榨油厂榨油车间菜籽工艺操作规程1、开车程序1.1开启蒸炒锅、榨油机辅助炒锅进出导热油阀门，通知锅炉房开启导热油系统，并逐渐升至150℃；排放榨油车间主蒸汽分压包冷凝水，通知锅炉房送汽；1.2通知滤油车间打开空气压缩机冷却水阀，启动空气压缩机；1.3检查RE201、EL202、RE203并确认散料秤处于自动、使用状态；1.4根据原料水份：小于8％时采用软化锅；大于8％时采用比重去石机，并对所采用设备作相应检查；1.5检查并确认蒸炒锅料门已处在关闭位置；确认往榨油机的进料门关闭；1.6检查饼刮板（RE225）、油绞龙、渣绞龙、澄油箱以及去浸出车间的所有设备；1.7待导热油升至125℃以上时，PLC系统在连锁状态下开启（现场开启）蒸炒锅及逆行按次序开启（自控室开启）蒸炒工序以前的所有输送设备、相应轧胚机、相应软化锅或比重去石机（注：确认轧胚机轧辊处于松辊状态下开启——现场开启）；同时开启（自控室）SC221-1、SC221-2、SC224；1.8从RE201至蒸炒锅的所有设备运转正常后，RE201刮板开始进料，开始流量可稍大：在7～9t/台蒸炒锅，同时通知浸出车间作开车准备；1.9蒸炒锅开始进料，适当加水或汽，上层料满后放至下层，由上而下逐渐进满蒸炒锅，适当调节蒸炒锅抽汽风机风门与加水量、导热油温度的关系（以出料:眼观油亮，用手捻有明显漏油现象为基准——此时水份约在4.0—5.0%）；1.10蒸炒锅进料2/3时，由蒸炒工通知下道工序——榨油工序开车，同时通知自控室把原料流量控制在约5t/台蒸炒锅；1.11榨油工在现场开启相应榨油机、辅助炒锅电机，并确定榨油机出饼端分料挡板把料分至SC214,同时通知自控室在连锁状态下开启混合器、澄油箱、油绞龙、SC214以及由SC214至渣绞龙的粉料绞龙（不成型饼打循环）；1.12榨油机有两台以上饼快成形或已经成形时，由榨油工通知自控室往浸出车间进料：自RE219(北)、EL215、RE225控室向浸出车间要开车信号，并在连锁状态下逐次开启RE220RE219(南)、EL218、RE217-2、RE217-1、RL216-3、RL216-2、RL216-1、FN216、EL215、RE225（饼冷却器路线）；1.13榨油工接到自控室往浸出车间进料的通知后，调整饼已成形榨油机出饼端的分料挡板，把成形饼分至RE225；1．14当混合器内油位达到70％左右时，启动PU223-1或PU223-2,把油泵入阿玛过滤机，阿玛过滤机与污油箱(TK215-2)之间打循环（或与污油箱、混合器之间打大循环），挂饼循环后清油进清油箱（TK215-1）,清油由PU216-1或PU216-2泵出榨油车间。

2.停车程序2.1逐渐降低原料流量，蒸炒锅逐次停止进料；2.2当蒸炒锅无料进入时，停止加水（直接蒸汽可调小压力，当上层料快走完时关闭直接汽），当料全走完时，关闭导热油进出口阀门，停蒸炒锅，停抽汽风机；2.3当蒸炒锅走空只剩一台时，RE201停止进料；2.4从RE201至轧胚机，当物料走空各设备时，按物料流经方向依次停各设备；2.5最后一台蒸炒锅料走完时，打开渣绞龙出渣插板，使滤渣进入渣暂存箱；2.6停SC209、 EL210、SC211、最后一台蒸炒锅；2.7关车间主蒸汽阀门，并放空管道余汽和冷凝水；2.8当榨油机辅助炒锅料走完后，用碎饼或粕把榨膛内的热料投出（根据浸出要求、饼成形情况，可考虑把这部分料接出）；2.9停榨油机及其辅助炒锅；2.10从饼刮板(RE225)至RE220，当物料走空各设备时，按物料流经方向依次停各设备。

3.紧急停车应对方案3.1突然停电3.1.1通知电工在最短的时间内送上临时电源；3.1.2通知浸出车间按操作规程开车（开车前由浸出车间通知打包房）；3.1.3榨油车间自控室收到浸出送来的开车信号后，及时按开车程序开启蒸炒锅至RE220的所有设备；3.1.4按相关停车程序停车；3.2浸出连锁故障3.2.2由班长组织相关人员接饼；3.2.1及时停止原料供应；3.2.3由班长组织相关人员对浸出故障维修；3.3预处理连锁故障3.3.1及时打开渣绞龙出渣插板，使滤渣进入渣暂存箱；3.3.2由班长组织相关人员抢修故障设备；3.4出油、澄清油系统连锁故障3.4.1及时关闭榨油机进料门、蒸炒锅出料门，关闭导热油进出管阀门；3.4.2及时停止原料供应；3.4.3由班长组织相关人员抢修故障设备；3.4.4短时间能完成的故障可不停蒸炒锅、榨油机；长时间（大于1h）故障停车要把锅内物料打出来；榨油厂榨油车间大豆工艺操作规程1、开车程序1.1预处理工序1.1.1通知锅炉房送气，预热大豆加热器（软化锅暂停使用）；1.1.2在联锁状态下开启大豆加热器以前的相关输送设备，同时膨化系统做准备；1.1.3待大豆加热器加热软化好后开启RE220至大豆加热器的所有设备；1.2膨化工序1.2.1启动：1.2.1清理管堂内的杂质（铁屑等）和黄油，检查喂料器和膨化机之间的连接，保证整个膨化系统不受外界设备的影响，特别注意刮板机必须远离灰尘和外界物体。

1.2.2确保所有其他设备正常工作。

1.2.3打开间接蒸汽，预热膨化机。

打开球阀，释放夹套内的空气过一段时间，清理一下过滤器。

（2个球阀，在管堂的上面）。

当有水蒸汽冒出时，马上关闭球阀。

1.2.4当预热完机器后，启动膨化机的电机。

1.2.5慢慢打开直接蒸汽阀门，过一段时间，清理一下过滤器。

1.2.6冷凝物用管道收集。

1.2.7应防止任何冷凝物进入干燥冷凝器。

1.2.8当使用蒸汽系统加热时，关闭旁通阀门。

1.2.9检查液压系统的变速档操作，它必须处于“开启”状态（它的锥面应远离膨化机的出口）。

1.2.2启动操作：1.2.2.1低载时启动喂料器，将蒸汽稍开大些，当液压活塞仍然开着时，可能会有一部分豆粕进入到下一设备。

1.2.2.2渐渐增加喂料量和蒸汽。

1.2.2.3启动泵，将液压系统变速档打至“关闭”位置，仅保持一个很小的油压（活塞头部将移向并靠近膨化机出口）.调节蒸汽流量至所需压力，并调节电机电流，以达到膨化效果。

（允许的最大压力为100bCr（1，450PSI）1.2.2.4压力大小取决于原料的种类、原料品质及调节状况。

1.2.2.5检查所有排泄装置。

1.2.2.6检查电动机的电流。

1.2.2.7喂料器调节至正常生产时的喂料量，并调节好蒸汽流量及液压活塞的压力。

1.2.2.8保证浮式头锥正常运转，调节活塞至最长的冲程，以防止因外界物质进入而导致停机。

1.2.2.9调节蒸汽用量和自动运行下的油压，以控制好电动机的电流，从而达到额定生产能力。

1.2.2.10电动机的电流应保持在其额定电流的85％。

1.2.2.11当膨化后料温达到90－125℃（194－245°F）时，应设法将膨化前的物料控制平稳，以控制好膨化料。

1.2.2.12在干燥/冷却器或冷却器出口取样，检测水分、温度。

他们必须达到浸出要求。

1.2.2.13依据取样化验的结果，相应调节膨化机、干燥/冷却器或冷却器（若有必要，还要调节浸出设备），好的孔结构、密度、足够的温度及浸出的最佳水份来自于上述所有因素总和。

2、停车程序2.1预处理工序2.1.1停止原料供应，按原料前进顺序依次停止设备；2.2膨化工序2.2.1停止喂料，关闭喂料阀门。

2.2.2当管堂内物料排空后，立即关闭直接和间接蒸汽。

2.2.3将液压活塞打至全开位置，以排空物料。

2.2.4停膨化主机。

2.2.5保持滑动阀门关闭，以防止外界物体进入系统，重新启动前须清理好管堂。

3.非正常停机3.1由于蒸汽不足而停机3.1.1立即停止进料。

3.1.2将液压活塞打至全开位置，以排空剩余物料。

3.1.3停膨化化主机。

3.1.4关闭滑门阀，以防止外界物体进入系统。

3.1.5保持管堂内清洁，蒸汽正常后重新启动。

3.2由于停电而停机3.2.1若管堂内物料已排空的话，应立即关闭直接和间接蒸汽阀门。

3.2.2关闭滑门阀，以防止外界物体进入系统。

3.2.3当重新来电后，将液压活塞头锥打开，点动膨化主机以去除管堂内物料。

3.2.4再以正常顺序重新启动设备。

3.2.5豆胚千万不可再管堂内停留太长时间，以免他们变硬。

3.3由于外界物体而导致停机3.3.1立即关闭蒸汽和喂料滑动阀门。

3.3.2将液压活塞全开，点动主机以将外界物体挤出去，压紧的料会和外界物体一起被排挤出去。

3.3.3如果外界物体无法挤出，则须将膨化机（卸料末端）管堂最后部分的刮刀螺栓去掉，利用刮刀螺栓上的线孔，将套筒用螺栓固定在设备的相应位置上。

3.3.4将液压活塞全开，点动电动机，以排挤出外界物体。

3.3.5如果外界物体仍然排挤不出来，则需要将安全螺栓拆掉，点动电动机，直到排出外界物体，一定要将套筒用螺栓固定在设备上。

3.3.6如果上述步骤仍然无法排除外界物体，则须将螺旋部分拆开，直到可去除外界物体。

3.3.7安装所有部件后重新启动。

3.4喂料过程中停机3.4.1关闭喂料器的滑动门。

3.4.2管堂排空后马上关闭直接和间接蒸汽。

3.4.3将液压活塞全开以清除剩余物料。

3.4.5无料的情况下不要让膨化机长时间运转，安需停机。

3.4.6将进料滑动门全开以避免外界物体进入系统，管堂在重新启动膨化机前，必须清理干净。