S.P.T=（92+…110）/10=100″/人 目标日产量=7.5 ×3600/100=270件 瓶颈日产量=7.5 ×3600/114=236.8件 流水线编制效率=S.P.T/瓶颈加工时间×100% =100/114×100%=87.7% 单件传递的条件：编制效率大于85%
车间布局
一、车间布局设计的目的
1、有效地利用车间的空间，使生产作业空间 得 到最大限度的有效使用。
2、减少物料的运送时间，保证在制品的快速 运转，使生产流程更顺畅。
3、为作业者创造一个安全、方便、舒适的工 作环境，这样ห้องสมุดไป่ตู้以充分发挥人的潜能，达到 更好地利用人力资源的目的。
二、车间布局设计的基本要求
同的特种机
全自动特种机可能在技术中心
占用更多空间
出产时间取决于每一个技术中心之间的等 待时间
2 半成品以及原材料处理
关系到传递中的移动效率 原材料的处理 半成品的移动 成品分拣系统
9.2生产系统
是材料处理、生产过程、人员、设备、 物流以及成品的集成
1. PBS大规模生产系统
1、信息的传递与交流 2、车间布局设计的容通性 流程方向
需要控制的面积
按设备功能集中式之字流
按工艺流程直线流
按工艺流程的U字流
车间布局设计的原则
1、尽量把人、物的移动距离、生产状态及管理信息的 传递交流距离减少到最短限度，因此尽量避免倒流水 及交叉传递现象；
2、按照服装制品的工艺加工顺序，将主流线与支流线 明确区分开来进行设备的布置；
平均节拍S.P.T
=每天工作时间/目标日产量
=产品的标准加工时间/作业人员数
缓冲 瓶颈 例：流水线的10名工人，分配的工作分别为
92″、103″、101″、89″、114″、95″、108″、 98″、90″、110″，日工作７.５小时 计算：
1）目标日产量； 2）瓶颈日产量； 3）流水线编制效率。
Clothing Manufacture
Management
服装生产管理
9.服装生产系统以及生产线的排列
问题： 1、服装生产的形式有哪些？ 2、你心目中的服装生产系统应该是什
么样的？ 3、你认为应该如何给工人分配工作？
9.服装工程（工厂和流水线设计）
目标 评价影响作业流程的因素 研究不同类型的服装生产系统的特性 目前大生产的特点
1.工厂的规划
好的设计应能随着系列、交货期以及 预计生产量的变化而变化
安全因素，安全出口、火警以及开放的交 通区域
两种常用的设计
1）直线型
效率高，设备变动小 中间环节少，出产时间早 易形成瓶颈和工作不平衡
直线型排列（前后传递）
直线型排列（水平传递）
2）技术中心
在每个款式加工顺序不同时使用 每一系列可能包括相同功能的设备和不
6、作业的空间适应性原则：
1）标准操作空间=标准面积×高度（垂直于地面）
一般155cm身高的站立作业适应高度为85cm左右
2）物料传送移动一般应按照左拿前送的原则，传送高度 应在与肘关节的同一平面上或略低的位置
3）堆放与储藏的高度等也是研究的对象
7、出入口、通道不可有障碍物，必须保证各通道畅通无 阻；
9.2物流
物流：是原料和服装部件在加工过程 中的移动
1.如何使其在必要的时侯，流动到必要的地点 2.如何使流动成本更低 3.如何使流动过程中可能出现的偏差更小
流水线的均衡：制定顺畅的作业流程计划 的过程，为每一个操作提供一定量的、均 衡工作.
节拍（Pitch Time）：流水线上两件产品 之间的时间间隔或者半成品从一个工作地 到另外一个工作地的时间间隔。
推式生产
小投入、大产出 效率是衡量表现的唯一因素 10年间服装生产观念的变化 1993年观念发生变化
9. 1基本的计算
能力工时数 =直接作业人员数×工作时间 负荷工时数 =产品标准加工时间×订货数 进行人员的计算要保证能力工时数与负荷
工时数相等
例子：
某厂生产连衣裙，条件：
管理和团队的训练 雇员的训练 团队系统 内部相互独立 模块生产中的物流 工作区域 实例
模块式生产
高灵活性 出产时间快 生产过程少 减少旷工 减少相对移动时间 设备投资大 训练时间长 持续训练费用高
4.混合生产系统
一些公司以批量系统生产部件，以 模块系统组合缝制
3、设备的编排要保持较好的通融性，即使产品的式样 发生一些变化也能保持设备布局的基本形不发生变化， 只是进行极小的局部变化，是具有较好弹性车间布局 及设备布置形式；
4、车间整体布局设计，要保证能够使人一目了然地看 到正在进行的整个生产运行状态；
5、工位之间的半成品是利用流水传送装置（传送带、 堆放台及吊挂系统）进行接续传送的，不论利用哪种 方式都必须保证其有节奏地顺畅传动；
3、 优点：生产效率高，节约人力、物力及作业现 场的空间
4、缺点：投资较昂贵，成本较高
5、适用于有实力的大型企业，多用于衬衫、西服 等款式变化 较小、工艺流程较稳定的成衣生产。
3.模块互助式快速生产系统
包含技术水平高的团队、设备以及要完成 的任务
实现多品种、小批量生产
多种名称：模块、细胞等 根据产品不同组员4-15人 成员技术水平高可以在组内相互替代
附件：生产方式与车间布置
1、按生产任务的来源分 ——定单生产与成衣生产 2、按产品种类和数量划分 ——多品种小批量与大批量少品种 3、按生产方法划分（作业流动的方式） ——单件传递、批量传递 4、按机械设备的配置划分 ——流水作业、部件作业等
案例：
不同的生产线及设备排列
生产方式与产品品种的关系
流水台
堆放台
粘衬台
专职作业者
手工作业台 临时作业员
整烫设备
主流
支流
按产品工艺流程配置
按照生产工艺集团式生产
按产品部件配置（适合于中品种中批量、多品种 少批量）
主流和支流配合生产线
按设备的功能配置（适合多品种少批量）
服装生产投资课题
选择一个服装加工项目； 投入经费约30万元； 1）调研一个合适的项目； 2）核算直接作业人员数、设备数以及固定资
标准加工时间2000秒 直接作业人员20人 每天工作8小时 平均工资12000元/年.人 通过动作研究改进，目前每能够减少200秒
加工时间，但需要引进2台电脑设备， 23000元/台，问：是否需要引进？
每天产量=20 ×8 ×3600/2000 =288件 目前需要的作业人员数=288 ×1800/(8
×3600)=18人 减少作业人员2人，每年减少工资24000
元
几年能够收回投资
=23000 ×2/24000=1.917年 不到2年收回投资，可以引进
设备台数和种类确定
1）根据生产品种确定设备种类； 依据：工序分析表
2）根据生产规模确定直接作业人员数， 进而确定设备数
某工序设备数=最小取整（该工序的作业 时间÷平均节拍）+1
传统生产系统 从几十年前一直沿用到现在 80%以上厂家使用
一打或几打传递
工票内容：款号、尺寸、 加工路线、加 工速度
可能导致加工时间长、质量问题不易发现、 存货大、控制困难
2. UPS单元加工系统
直线型排列，配备有吊挂传送系统 电脑控制中心 通过UPS控制每一个工位的工作分配、设
备调整等 系统应用的益处取决于管理的效率和如何
使用 生产效率提高18.4%，直接劳动成本减
少33.8%
1、现代制衣系统中最先进的生产方式之一
2、上世纪80年代中期为适应服装生产高效传输而 研制开发的 生产系统，其代表主要有美国格柏的 GM-100型、GM-300型，瑞典伊顿2000型、 2100型以及日本重机、兄弟、德国杜克普等公司 开发的吊挂系统。
8、车间布置要结合设备的排列，注意采光和照明设计， 以保证工作面的采光均匀；
9、车间布局要与工厂平面布置密切结合，在保证工艺线 路顺畅的情况下，原料进入车间的入口要尽量靠近原料 仓库，成品出口要尽量靠近成品库；
10、车间布置时要考虑水、电、汽等能源的使用方便程度。
缝纫机设备的配置（比例1：50）
平缝机
产投资费用； 3）选择地点和场地要求（虚拟），租金等； 4）画出车间排列图； 5）做出项目计划书（包含预算以及效益分析）
参考资料
/default.asp 杜克普资料