化学成分——硫 球墨铸铁中硫与球化元素的化合能力很强，生 成硫化物或硫氧化物，不仅消耗球化剂，造成球 化不稳定，衰退速度加快，而且还使夹杂物数量 增多，导致夹渣、气孔等铸造缺陷。 国外一般要求铁液含硫量低于0.02%，我国目 前由于焦炭含量较高等熔炼条件的限制，往往达
不到这一标准，应进一步改善熔炼条件，有条件
球铁的力度性能
球墨铸铁的力学性能以抗拉强度和延伸率两个 指标作为验收依据。 在生产工艺稳定的条件下，也可根据硬度值进 行验收。因硬度与强度的对应关系建立在球化合 格，化学成分、孕育稳定，铸造工艺合理的基础 上，为保证性能，规定按硬度验收时，必须检验 金相组织，其球化率不得低于4级。 即使硬度和球化合格，由于基体其中存在渗碳 体、磷共晶、高硅固溶强化等，可能使强度和韧 性达不到要求。所以不具备生产工艺稳定的条件 下，不能根据硬度值验收。
球状石墨的形成
球状石墨的形成经历了形核与生长两个阶段。 其中的形核是石墨的首要过程，铁液在熔炼及随 后的球化、孕育处理中产生大量的非金属夹杂物， 初生的夹杂物非常小，在随后浇铸、充型、凝固 过程相互碰撞、聚合变大，上浮或下沉，成为石 墨析出的核心。 球状石墨核心形成以后，碳原子开始在核心基 底上堆砌，石墨最终生成的形状决定受工艺条件 影响的生长方式。 所以，石墨生长过程的控制是获得球状石墨的 关键。
球墨铸铁的特性
球墨铸铁可以像钢一样，通过热处理 和合金等措施来进一步提高其使用性能。 比如，处理过的球墨铸铁可以取得很好的 韧性，延伸率高达24％；抗拉强度可以高 达1400MPa，基本接近钢材，与钢材相比， 球墨铸铁还有很多优点。比如铸造性能好， 成本相对较低。 由于球墨铸铁产量的不断增加，性能 不断开发，现已成功取代了锻钢和铸钢， 成为前景广阔的金属结构材料。
450
500 600
310
320 370
10
7 3
160－210
170－230 190－270 225－305 245－335 280－360
铁素体
铁素体＋珠光体 珠光体＋铁素体 珠光体 珠光体或回火组织 贝氏体或回火索氏体
700
800 900
420
480 600
2
2 2
力学 值
性能特性
（1）硬度
球墨铸铁的硬度主要取决于基体组织，而且与 抗拉强度、延伸率等净荷载性能有相应的关系。 （2）强度和塑性 球墨铸铁的强度和塑性主要取决于基体组织， 下贝氏体或回火马氏体强度最高，其次是上贝氏 体、索氏体、珠光体。 随着铁素体增多，强度下降，延伸率增加。奥 氏体或铁素体强度较低，塑性较好。
间偏析等。
球墨铸铁的孕育
球化处理是球铁生产的基础，孕育处理是球铁生产的关键， 孕育效果决定了石墨球的直径、石墨球数和石墨球的圆整度。 为了保证孕育效果，孕育处理采用多级孕育处理。孕育处 理越接近浇注，孕育效果越好。 从孕育到浇注需要一定的时间，该时间越长，孕育衰退就 越严重。 球化衰退防止：球化衰退的原因一方面和Mg、RE元素由铁 液中逃逸减少有关，另一方面也和孕育作用不断衰退有关，为 了防止球化衰退，采取以下措施： A、铁液中应保持有足够的球化元素含量； B、降低原铁液的含硫量，并防止铁液氧化； C、缩短铁液经球化处理后的停留时间； D、铁液经球化处理并扒渣后，为防止 Mg、RE元素逃逸，可 用覆盖剂将铁液表面覆盖严，隔绝空气以减少元素的逃逸。
各种牌号的力学和硬度
序 牌号 号
1 2 QT400-18 QT400-15
抗拉强度 （MPa）
最小值
屈服强度 （MPa） 延伸率 （％）
布氏硬度
主要金相组织
400 400
250 250
18 15
130－180 130－180
铁素体 铁素体
3
4 5 6 7 8
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
QT450-10
QT500-7 QT600-3 QT700-2 QT800-2 QT900-2
球墨铸铁孕育的目的
球墨铸铁的孕育是指向铁水中加入一定数量的球化
剂 和孕育剂，通过球化及孕育处理使铁水在凝固时碳以
球状石墨的形式形核和生长。凝固后铸铁的组织中得到 球状石墨的铸铁。一般在浇注之前，在铁液中加入少量 球化剂（通常为镁、稀土镁合金或含铈的稀土合金）和 孕育剂（通常为硅铁），使铁水凝固后形成球状石墨。 球化处理和孕育处理是生产球墨铸铁的重要环节。球墨 铸铁进行孕育处理的目的是为消除球墨铸铁的白口化倾 向、消除过冷石墨、促进石墨化、细化共晶团及减少晶
可进行炉外脱硫，一般要求小于0.06%。
典型缺陷——球化不良
球化不良和球化退化
特征：断口银灰色，分布芝麻状黑 斑点。金相组织分布大量厚片石墨。 原因：原铁液含硫高，过量反球化 元素。 建议选用低硫焦炭，脱硫处理，必 要时增加球化剂稀土量，控制冲天炉 鼓风强度和料位。
典型缺陷——缩孔和缩松
缩孔和缩松
5级
6级
球化 分级
60－70
小于60%
石墨大小
球墨铸铁石墨球的大小对力学性能的 影响很大，减小石墨球径，增加石墨球 在单位面积的个数可以明显地提高球墨
铸铁的强度、塑性和韧性。
石墨球径的减小，使单位面积上球墨 铸铁数量增多，可使抗疲劳强度提高， 因此，细化石墨也是提高抗疲劳强度的 一个要求。
珠光 体的 粗细
严格控制硅的含量。一般认为硅含量大于2.8％时，可能
降低韧性，使韧性、脆性转变温度升高。
因此，选择碳硅含量时，应按照高碳低硅的原则，铸
件在寒冷地区使用，则含硅量应适当降低。
化学成分——锰
球墨铸铁中锰的作用就主要表现在增加珠光体的稳定
性，帮助形成碳化锰、碳化铁。锰有严重的正偏析倾向， 往往有可能富集于共晶团界处，严重时会促使形成晶间碳 化物，显著降低球墨铸铁的韧性。 锰也会提高铁素体球墨铸铁的韧脆性转变温度，锰含
量每增加0.1%，脆性转变温度提高10～12℃。球墨铸铁
中，由于球化元素具有很强的脱硫能力，不需要锰承担这
种功能。
因此，球墨铸铁中锰含量一般是愈低愈好，即使珠光 体球墨铸铁，锰含量也不宜超过0.4～0.6%。一般都是遵 循这一规律的。
化学成分——磷
磷是一种有害元素。它在铸铁中溶解度极低， 当其含量小于0.05%时，固溶于基体中，对力学性 能几乎没有影响。当含量大于0.05%时，磷在球墨 铸铁中有很强的偏析倾向，具有增大球铁的缩松 倾向，极易偏析于共晶团边界，形成二元、三元 或复合磷共晶，降低铸铁的韧性。当含磷量增加 时，韧脆性转变温度就会提高。 对于寒冷地区使用的铸件，易采用磷的下限含 量。 磷的含量控制在0.04-0.06%以下。
什么是球磨铸铁？
球墨铸铁是指铁液在凝固过程中碳以球型石墨 析出的铸铁。与灰铸铁相比，其金相组织的最大 不同是石墨形状的改变，避免了灰铸铁中尖锐石 墨的存在，使得石墨对金属基体的切口作用大为 减少，基本消除了片状石墨引起的应力集中现象， 使得金属基体的强度利用率达到70－90％，从而 使金属基体的性能得到很大程度的发挥。
的球形、椭圆形或针孔状内壁光滑孔洞，直径0.53mm，在热处理和抛丸后暴露，小件中较多。
原因：铁液表明形成的氧化膜阻碍气体析出，碳
化反应中形成的气体，镁残留量多形成的镁蒸汽， 炉料潮湿锈蚀等。 措施：球化保证条件下降低镁残留量，铁液平稳 浇铸，控制炉料干燥少锈，采用少氮或无氮树脂。
薄壁铸件的凝固
在铸铁凝固时，存在石墨共晶与渗碳体共晶两种形 式。在平衡状态图中，前者的温度比后者高。为了要避 免白口的产生，应使石墨共晶凝固过程在温度达到渗碳 体共晶以前完成，这就需要提高石墨共晶的凝固速率， 而在一定的冷却速度下，球铁共晶团的生长速度是一定 的，因此提高石墨共晶的凝固速度，就必须增加共晶团 数量。 因此，为防止白口，对球墨铸铁的某一冷却速度， 存在对应的临界共晶团数，即临界石墨球数。只有石墨 球数大于该临界数，才能避免白口出现。 当铸件越薄，冷却速度越大时，所需的临界石墨球 数越多。 研究表明，为增加石墨球数目，添加稀土Bi是十分 有效的。
典型缺陷——应力变形和裂纹
应力变形和裂纹
特征：收缩应力、相变应力之和超过
断面金属抗断裂后形成裂纹，热裂呈暗
褐色不平整端口，冷裂形成浅褐色光滑
平直断口。 原因：碳含量低，碳化物形成元素增 加，孕育不足，冷却过快等。 措施：适当提高碳当量，降低含磷量，
加强孕育等措施。
典型缺陷——皮下气孔
皮下气孔
特征：铸件表皮下2－3mm处均匀或蜂窝状分布
球墨铸铁的金相与力学性能
金相组织与力学性能的关系
力学性能与金属的金相组织密切相关，什么
样的金相结构决定了什么样的力学性能。球墨铸
铁也不例外，只有石墨球化，才能发挥金属基体
的作用，使铸铁的力学性能大幅度提高。也只有 石墨球化，进一步改变基体的性能才更有意义。 因此，对球墨铸铁的金相研究，是我们了解 球墨铸铁，使用球墨铸铁的前提条件。
球化级别 1级 2级 3级 4级
说明
球化率（％） ≥95 90－95 80－90 70－80
石墨呈球状，少量团絮，允许极少量 团絮状
石墨大部分呈球状，余为团状和极少 量团絮状
石墨大部分呈团状，余为团絮状，允 许有极少量蠕虫状
石墨呈大部分絮状或团状，余为球状、 少量蠕虫状 石墨呈分散分布的蠕虫状、片状及球 状、团状、团絮状 石墨呈聚集分布的蠕虫状、片状及球 状、团状、团絮状
铁液的自补缩能力。但是，碳含量过高，会引起石墨漂浮。
当碳含量过低时，铸件易产生缩松和裂纹。
化学成分——硅
在球墨铸铁中，硅是第二个有重要影响的元素，它 不仅可以有效地减小白口倾向，增加铁素体量，而且具 有细化共晶团，提高石墨球圆整度的作用。但是，硅提
高铸铁的韧脆性转变温度，降低冲击韧性，因此硅含量
不宜过高，尤其是当铸铁中锰和磷含量较高时，更需要