无损检测
五大常规无损检测优缺点局限性互补性的比较。

无损检测主要用于：焊接工艺规程（WPS）试验中评价焊接工艺是否合理；生产过程控制；产品检测；在役检测。

常规无损检测：UT、RT、MT、PT、ET.
无损检测方法的比较
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探伤前准备：
是指探伤人员应熟悉检验工艺及选用合适仪器、材料、验证仪器是否在符合标准要求、正确调试仪器、了解被检产品或材料的相关知识；
二指探伤前焊缝及热影响区外观检验是否合格，对焊缝包括热影响区的除飞溅、除锈、除油漆、清洁要求，合理安排在整个制作工序中的探伤工序。

UT检测扫查面准备：
对母材检测，一般用直探头，要求母材表面具备一定的光洁度，清洁；
对焊缝检测，首先外观检验是否合格；一般用斜探头，要求焊缝边缘母材表面除飞溅、除锈、除油漆、清洁、一定的光洁度，用纸砂片打磨，对对接焊缝，单面两侧，每侧宽度6倍板厚加50mm；
对一般角接焊缝，单面单侧，宽度6倍板厚加50mm；
对重要角接焊缝，单面两侧，宽度6倍板厚加50mm；不得用砂轮片打磨，砂轮片打磨的光洁度达不到要求且损伤母材和焊缝。

MT检测扫查面准备，首先外观检验是否合格；
对母材检测，要求母材表面光亮，清洁，无油漆，无锈蚀；
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对焊缝检测，要求焊缝及边缘热影响区母材表面除飞溅、除锈、除油漆、清洁、光亮，双面两侧都需打磨，每侧热影响区宽度10mm以上；用砂轮片和碗型刷打磨，要求不损伤母材和焊缝。

RT检测扫查面准备，对焊缝检测，首先外观检验是否合格；
要求焊缝及边缘母材表面清除飞溅等影响焊缝评定的缺陷，双面两侧，每侧宽度50mm，打磨要求不得损伤母材和焊缝。

磁粉检测 (M T)
【磁粉检测】
磁粉检测(Magnetic Particle Testing,缩写符号为MT），又称磁粉检验或磁粉探伤，属于无损检测五大常规方法之一。

【磁粉检测原理】
铁磁性材料工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁场，在合适的光照下形成目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、大小、形状和严重程度．
【适用范围】
１适用于检测铁磁性材料工件表面和近表面尺寸很小，间隙极窄的裂纹和目视难以看出的缺陷．
２适用于检测马氏体不锈钢和沉淀硬化不锈钢材料，不适用于检测奥氏体不锈钢材料．
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３适用于检测未加工的原材料（如纲坯）和加工的半成品、成品件及在役与使用过的工件．
４适用于检测管材棒材板材形材和锻钢件铸钢件及焊接件．
５使用于检测工件表面和近表面的缺陷，但不适用于检测工件表面浅而宽的缺陷、埋藏较深的内部缺陷和延伸方向与磁力线方向夹角小于２０度的缺陷．
渗透检验Penetrant Testing（PT）
通过施加渗透剂，用洗净剂去除多余部分，如有必要，施加显像剂以得到零件上开口于表面的某些缺陷的指示。

radiographic testing；RT
射线探伤
是利用射线穿透物体来发现物体内部缺陷的探伤方法。

射线能使胶片感光或激发某些材料发出荧光。

射线在穿透物体过程中按一定的规律衰减，利用衰减程度与射线感光或激发荧光的关系可检查物体内部的缺陷。

射线探伤分为X射线探伤、γ射线探伤、高能射线探伤和中子射线探伤。

射线对人体是有害的。

探伤作业时，应遵守有关安全操作规程，应采取必要的防护措施。

X射线探伤装置的工作电压高达数万伏乃至数十万伏，作业时应注意高压的危险。

射线探伤（x、γ）方法（RT）
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工业上常见的无损检测的方法之一。

指使用电磁波对金属工件进行检测，同X线透视类似。

射线穿过材料到达底片，会使底片均匀感光；如果遇到裂缝、洞孔以及气泡和夹渣等缺陷，将会在底片上显示出暗影区来。

这种方法能检测出缺陷的大小和形状，还能测定材料的厚度。

x射线是由x射线管加高压电激发而成，可以通过所加电压，电流来调节x射线的强度。

γ射线是由放射性元素激发，强度不能调节，只随时间成指数倍减小。

射线探伤要用放射源发出射线，对人的伤害极大，操作不慎会导致人员受到辐射，患白血病的概率增加。

操作人员应穿好防护服，并注意放射源的妥善保存。

超声检测(UT）
工业上无损检测的方法之一。

超声波进入物体遇到缺陷时，一部分声波会产生反射，发射和接收器可对反射波进行分析，就能异常精确地测出缺陷来．并且能显示内部缺陷的位置和大小，测定材料厚度等.
原理超声波是频率高于20千赫的机械波。

在超声探伤中常用的频率为0.5～5兆赫。

这种机械波在材料中能以一定的速度和方向传播，遇到声阻抗不同的异质界面（如缺陷或被测物件的底面等）就会产生反射。

这种反射现象可被用来进行超声波探伤，最常用的是脉冲回波探伤法探伤时，脉冲振荡器发出的电压加在探头上（用压电陶瓷或石英晶片制成的探测元件），探头发出的超声波脉冲通过声耦合介质（如机油或水等）进入材料并在其中传播，遇到缺陷后，部分反射能量沿原途径返回探头，探头又将其转变为电脉冲，经仪器放大而显示在示波管的荧光屏上。

根据缺陷反射波在荧光屏上的位置和幅度（与参考试块中人工缺陷的反射波幅度作比较），即可测定缺陷的位置和
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大致尺寸。

除回波法外，还有用另一探头在工件另一侧接受信号的穿透法。

利用超声法检测材料的物理特性时，还经常利用超声波在工件中的声速、衰减和共振等特性。

应用脉冲回波探伤法通常用于锻件、焊缝及铸件等的检测。

可发现工件内部较小的裂纹、夹渣、缩孔、未焊透等缺陷。

被探测物要求形状较简单，并有一定的表面光洁度。

为了成批地快速检查管材、棒材、钢板等型材，可采用配备有机械传送、自动报警、标记和分选装置的超声探伤系统。

除探伤外，超声波还可用于测定材料的厚度,使用较广泛的是数字式超声测厚仪,其原理与脉冲回波探伤法相同，可用来测定化工管道、船体钢板等易腐蚀物件的厚度。

利用测定超声波在材料中的声速、衰减或共振频率可测定金属材料的晶粒度、弹性模量(见拉伸试验)、硬度、内应力、钢的淬硬层深度、球墨铸铁的球化程度等。

此外，穿透式超声法在检验纤维增强塑料和蜂窝结构材料方面的应用也已日益广泛。

超声全息成象技术也在某些方面得到应用。

超声检测法的优点是：穿透能力较大，例如在钢中的有效探测深度可达1米以上;对平面型缺陷如裂纹、夹层等，探伤灵敏度较高，并可测定缺陷的深度和相对大小；设备轻便，操作安全，易于实现自动化检验。

缺点是：不易检查形状复杂的工件，要求被检查表面有一定的光洁度，并需有耦合剂充填满探头和被检查表面之间的空隙，以保证充分的声耦合。

对于有些粗晶粒的铸件和焊缝，因易产生杂乱反射波而较难应用。

此外，超声检测还要求有一定经验的检验人员来进行操作和判断检测结果。

涡流检测
涡流检测（ET）的英文名称是：Eddy Current Testing
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工业上无损检测的方法之一。

给一个线圈通入交流电，在一定条件下通过的电流是不变的。

如果把线圈靠近被测工件，像船在水中那样，工件内会感应出涡流，受涡流影响，线圈电流会发生变化。

由于涡流的大小随工件内有没有缺陷而不同，所以线圈电流变化的大小能反映有无缺陷。

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涡流检测：
涡流检测是建立在电磁感应原理基础之上的一种无损检测方法.它适用于导电材料.如果我们把一块导体置于交变磁场之中,在导体中就有感应电流存在,即产生涡流.由于导体自身各种因素(如电导率,磁导率,形状,尺寸和缺陷等)的变化，会导致感应电流的变化，利用这种现象而判知导体性质，状态的检测方法叫做涡流检测方法．
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