第三节 油脂脱酸
第六章 油脂精炼
（2） 碱的用量：
A、碱量不足，中和不完全，对其他杂质作用不好。 B、用碱过多，中性油被皂化量增大。 C、碱炼时的总耗碱量： ①理论碱量—按粗油酸值或游离脂肪酸百分含量计算。 GNaOH理=7.13 ×10-4 ×G油×AV （6-5） GNaOH理—氢氧化钠的理论加入量（kg）； AV—油脂的酸价（mgKOH/g油）； G油—油脂的重量(kg) GNaOH理 = 0.1421 ×G油 × FFA% （6-7） FFA%--脂肪酸含量%
O ‖ CH2─O─C—R1 │ O │ ‖ CH ─O─C─R2 + 3NaOH ====== │ O │ ‖ CH2─O─C─R3
CH2─OH │ R1COONa │ CH ─OH + R2COONa │ │ R3COONa CH2─OH
第三节 油脂脱酸
第六章 油脂精炼
2.碱炼脱酸的特点
（1）脱杂范围广：
第三节 油脂脱酸
第六章 油脂精炼
6.杂质的影响：
胶溶性杂质、羟基化合物、色素等，对碱炼效果有重 要影响，促使碱炼产生持久乳化；其他色素增加用碱量，造 成中性油皂化机率。 碱液中的杂质影响碱的准确用量，其中的钙、镁盐在 中和时产生水不溶性的钙皂或镁皂，给洗涤操作增加困难。 配制碱溶液应使用软水。
7.分离：
（一）碱炼脱酸的基本原理及作用
1.中和反应：
（1）烧碱中和游离脂肪酸：
RCOOH + NaOH === RCOONa + H2O
（2）钠皂为表面活性物质：
吸附其他杂质形成皂脚与油脂分离。
（3）磷脂、棉酚与烧碱中和皂化反应形成皂脚。
（4）少量中性油皂化：
引起油脂精炼损耗增加。
第三节 油脂脱酸
第六章 油脂精炼
第三节 油脂脱dify)
主要内容
一、碱炼脱酸 二、其他脱酸方法
第三节 油脂脱酸
第六章 油脂精炼
一、 碱炼脱酸
（一）碱炼脱酸的基本原理及作用 （二）影响碱炼效果的因素 （三）碱炼损耗及碱炼效果
（四）碱炼脱酸工艺
（五）碱炼脱酸设备
第三节 油脂脱酸
第六章 油脂精炼
具有脱酸、脱胶、脱固杂、脱色等综合作用。
（2）适应性强：
适宜于各种油脂的精炼。
（3）精炼损耗大：
中性油皂化及皂脚中夹带油造成精炼损耗较高， 耗碱，碱炼后水洗产生废水。
第三节 油脂脱酸
第六章 油脂精炼
3.碱炼脱酸过程
（1）非均态界面反应：
脂肪酸与碱液接触时，脂肪酸亲水基团定向围包 在碱滴的表面，进行界面反应。
第三节 油脂脱酸
第六章 油脂精炼
3.操作温度：
（1）初温：加碱时粗油温度，低温避免中性油皂化。 （2）终温：反应后油-皂粒明显分离时，释放出中性油，并利 于油-皂粒的分离所达到的最终油温。 （3）升温速度：自油-皂粒明显分离至终温的速度。一般1℃/ 分为宜。 （4）间歇式操作：高温淡碱，低温浓碱。 （5）离心机连续操作：分离温度一般80～90℃。加碱混合温 度一般为50℃左右。
（2）扩散作用：
界面反应使油-碱滴界面形成皂膜。皂膜里的碱滴
由于浓度差，不断扩散到皂膜外层，逐渐形成较稳定
的胶态离子膜。
（3）皂膜絮凝：
结构松散的皂粒吸附粗油中的胶质色素等杂质， 并在电解质、温度及搅拌作用下，相互吸引絮凝成大 的胶团即“皂脚”。
第三节 油脂脱酸
第六章 油脂精炼
碱炼脱酸过程示意图
第三节 油脂脱酸
第六章 油脂精炼
（二）影响碱炼效果的因素
1.碱及其用量：
（1）碱的种类：
A、苛性钾（KOH）：钾皂软，且苛性钾较贵，少用； B、氢氧化钙（Ca(OH)2）：容易皂化中性油，脱色 能力差，且钙皂不便利用，少用； C、纯碱(Na2CO3）：纯碱的碱性适宜，不易皂化中性 油，但反应过程中产生碳酸气，使皂脚松散而上浮 于油面，造成分离时的困难。 D、烧碱（NaOH）：市售氢氧化钠有两种制品：隔膜法 制品；水银电解法制品。应选购隔膜法制品。
第三节 油脂脱酸
第六章 油脂精炼
超量碱与炼耗的关系
第三节 油脂脱酸
第六章 油脂精炼
③ 碱量换算:
将市售的含杂固碱（纯度 94％～98％）换算成 所需碱液重量百分比浓度或波美浓度的用碱量。
2.碱液浓度：
（1）碱液浓度的确定原则： ① 碱滴与游离脂肪酸有较大的接触面积； ② 有一定的脱色能力； ③ 使油-皂分离操作方便。 （2）碱液浓度的选择依据： ① 粗油的酸值与脂肪酸组成； ② 制油方法； ③ 中性油皂化损失； ④ 皂脚的稠度； ⑤ 皂脚含油损耗； ⑥ 操作温度： ⑦ 粗油的脱色程度。
第三节 油脂脱酸
第六章 油脂精炼
② 超量碱：
为了弥补理论碱量在分解和凝聚其他杂质、皂化 中性油以及被皂膜包容所引起的消耗。 a.间歇式超碱量： 一般为油量的0.05％～0.25％，质量劣变的粗油 可控制在0.5％以内； b.连续式的超碱量： 一般为10％～50％的理论碱量。 c.超量碱的确定的原则： 必须根据粗油品质、精油质量、精炼工艺及精炼. 损耗等综合进行平衡；可由小样试验确定。
第三节 油脂脱酸
第六章 油脂精炼
4.操作时间：
操作时间影响主要表现在中性油皂化损失和综合脱 杂效果。接触时间愈长，中性油被皂化的机率愈大；但 有利于其他杂质的脱除及油色的改善
5.混合与搅拌：
混合或搅拌的强度要强烈，以使碱液在油相中高度 分散。 为增进碱液与游离脂肪酸的相对运动，使皂膜尽快 脱离碱滴，同时又要避免皂膜过度分散而引起乳化，促 进皂粒絮凝，混合与搅拌强度要温和。 间歇式碱炼，混合时转速为60 r/min，反应时30～ 15 r/min。 连续式碱炼，混合时采用高强度混合器，之后在慢 速反应罐中进行反应。
油-皂分离效果取决于皂脚的絮凝情况、皂脚稠度、分 离温度和沉降时间等。在连续式工艺中，油-皂分离效果还 受分离机性能、物料流量、进料压力以及轻相（油）出口压 力或重相出口口径等影响。
第三节 油脂脱酸
第六章 油脂精炼
8.洗涤与干燥：
通过热水洗涤降低碱炼油中残留皂和游离碱。 洗涤操作温度一般为85℃左右，添加水量为油量的 10%～15%。 洗涤操作的搅拌强度取决于碱炼油的含皂量。当含皂 量较高时，第一遍洗涤用水可采用食盐和碱的混合稀溶 液，并降低搅拌速度。以防乳化。 碱炼油的干燥应采用真空干燥。 常压干燥油品过氧化值与干燥前相比，其增高率达 1.3倍，而减压干燥的油品过氧化值几乎稳定不变。