YCC 项目筒仓滑模施工方案一．ycc 项目筒仓概况及施工规划:YCC项目筒仓共17个，仓壁混凝土总量约23000立方米.仓基础.仓底板及输送地沟部分采用架子管模板支护施工. 仓壁部分从基础顶面开始均考虑滑模施工，滑模模板到仓底板底位置时，空滑到仓底板顶，待仓底板施工完成，滑模模板变径（仓底板上下仓壁厚度变化）改装后，仓壁滑模施工继续，滑模施工至仓顶板结束。

仓顶板为钢梁混凝土劲性结构，压型钢板兼模板，可直接浇筑混凝土进行施工。

如下是各仓设计概况及滑模施工规划：1. 原料配料仓（共4 个，仓壁混凝土总量约1244 立方米）：A：两个© 12m连体仓，基础顶面标高-6.6m,仓底板底标高7.0m,仓顶板标高25.0，仓底板下仓壁厚度300mm仓底板上仓壁厚度280mm单个仓壁混凝土约344立方米.两个仓壁一起从基础板顶滑模施工。

B:两个© 10m单体仓，基础顶面标高-6.6m,仓底板底标高12.0m,仓顶板标高25.0，仓底板下仓壁厚度280mm仓底板上仓壁厚度250mm单个仓壁混凝土约278立方米，两个仓壁单独从基础板顶滑模施工。

2. 生料仓（共2个，仓壁混凝土总量约6164立方米）：两个© 25m预应力单体仓，基础顶面标高-0.6m,仓底板底标高14.0m,仓顶板标高75.0，仓底板下仓壁厚度600mm仓底板上仓壁厚度500mm单个仓壁混凝土约3082 立方米，两个仓壁单独从基础班顶滑模施工。

3．熟料仓：（共3 个，仓壁混凝土总量约3924 立方米）：A:两个© 40m预应力单体仓，基础顶面标高0.00m,地沟顶板板顶标高5.7m,仓顶板标高28.0m,仓壁厚度自0.00-28.0m为600-400mm,其中仓壁内直外斜（***因滑模施工，要求设计修改壁厚一致），单个仓壁混凝土约3517立方米，两个仓壁单独从基础班顶滑模施工。

B：一个© 12m单体仓（荒料仓），基础顶面标高0.00m,仓底板底标高9.70m,仓顶板标高36.0m ,仓底板下仓壁厚度300mm仓底板上仓壁厚度280mm单个仓壁混凝土约407 立方米，该仓壁单独从基础版顶滑模施工。

4：水泥配料仓：（共四个，仓壁混凝土总量约1158立方米）：四个© 12m连体仓，基础顶面标高-2.1m,仓底板底标高8.3.0m,仓顶板标高23.5m，仓底板下仓壁厚度300mm仓底板上仓壁厚度280m m单个仓壁混凝土约289 立方米，四个仓壁从基础班顶一起滑模施工。

5：水泥仓：（共4个，仓壁混凝土总量约10420立方米）：四个© 22.5m 预应力连体仓，基础顶面标高-1.5m, 仓底板底标高16.0m, 仓顶板标高60.0m,仓底板下仓壁厚度850mm仓底板上仓壁厚度500mm单个仓壁混凝土约2605 立方米，四个单独滑模施工。

二、滑模设计:（一）模板系统模板系统由内外模板、围圈桁架及提升架组成。

内外模板采用高1.2m,宽0.1、0.15、0.2m三种，厚度55mm的定型组合钢模，按竖向排列而成，钢模板间连接采用“丁”型螺栓。

围圈桁架采用©48X 3.5钢管作上下弦和腹杆，高度为1350mm围圈连接采用等加劲板焊接。

提升架采用2.5米高“开”字架，用© 48X 3.5钢管制作而成，上下横梁均为2[14, 钢管与横梁的连接采用螺栓连接, 提升架与围圈连接采用专用卡具（见图1）。

（二）操作平台系统本工程选用下沉辐射式柔性滑模操作平台（见图1）,操作平台系统由内外操作平台及内外吊架组成。

根据计算及经验如下配置：1 •内操作平台：在每榀提升架内侧设置挑架，挑出2m,在挑架上设置一道环形水平钢桁架，用/ 75X5型钢制作，由螺栓与挑架连接，连接在提升架内侧立柱上，挑架用钢管搭设，挑架间用环形钢管及扣件连接两道，檩条采用50X 100方木，间距50cm,上铺2.5cm 厚木板。

该环形水平桁架主要起保证滑模系统稳定性作用。

内平台下面采用©14圆钢对拉,在提升架处间隔设置一道,受力选在提升架接长脚上,用花篮螺栓调节松紧程度。

2 •外操作平台：在每榀提升架外侧设置挑架，挑出 2 m,在挑架上设置一道环形水平钢桁架，用/ 75X5型钢制作，由螺栓与挑架连接，连接在提升架外侧立柱上，挑架用钢管搭设，外挑架间用环形钢管及扣件连接两道，檩条采用50X 100方木，上铺2.5cm厚木板。

3•内外吊架：吊杆采用e 16圆钢制作，横梁采用2/50X4角钢制作，螺栓连接，内外吊架宽度800mm 圆周方向铺3根50X 100方木，上铺2.5cm厚木板，侧面作扶手栏杆，安全网封闭。

（三）液压提升系统液压提升系统由控制台、千斤顶、支承杆、油路等组成。

控制台选用YHJ-100 型一台，该设备可一次控制350 台千斤顶。

控制台设在筒仓中心，随滑模高度沿仓内钢管脚手架爬升。

千斤顶采用GYD-60型，额定起重能力50KN,根据计算确定千斤顶数量，考虑到圆筒仓仓壁滑模千斤顶的对称布置，每台千斤顶上均设有针型阀及限位装置，以保证每台千斤顶能同步行进。

支承杆采用e 48x3.5 钢管，接头用特制插销且焊接打磨，支承杆标准长度6.0m。

支承杆接头要错开，接头位置错开数量为25%,第一批e 48x3.5钢管分别用1.5m、3m 4.5m、6m四种规格依次顺序排列，垂直地插入千斤顶并牢固地支撑在混凝土面上。

油路采用二级并联油路,主管采用e19 高压油管,分为四路,每路均可单独控制,若发生滑模偏（扭）,可通过控制不同主管的出油量来控制千斤顶的行程, 达到纠偏（扭）的目的。

三.滑模施工操作：（一）滑模组装滑模系统组装程序如下：准备工作（放线、建立测量控制点等）7提升架就位T内外围圈T内外挑架T内环水平桁架及水平拉杆T千斤顶及液压系统T试压、插支承杆、提升一个行程、内环水平桁架及水平拉杆初步受力T调整提升架垂直度T提升架最后连接T安装内模板及操作平台板T水平钢筋绑扎至提升架下横梁以下T安装外模板及铺设平台板T其它水电管线及测量系统T组装验收合格T滑升2m后安装吊架及挂设安全网。

（二）模板滑升1 ：模板滑升时对混凝土凝结时间和出模强度的控制要求：混凝土初凝时间表示混凝土浇筑的时间极限,混凝土初凝时开始失去可塑性。

混凝土终凝则为浆体完全失去塑性并开始产生强度。

根据混凝土初凝时间要求,在浇筑上一层混凝土时，下一层混凝土仍处于塑性状态，混凝土搅拌、运输、浇捣均应在初凝之前完成，混凝土初凝时间不宜过短；当混凝土浇筑完毕，则要求混凝土尽快硬化并具有强度，故终凝时间不宜在长。

一般滑模混凝土的初凝时间宜控制在3〜4h左右，终凝时间控制宜控制在5〜6h左右；现场所需混凝土合适的初凝.终凝时间，要根据浇筑部位变化，温差变化，积累经验适当调整不同时段部位的混凝土初凝终凝时间。

混凝土初凝时间与终凝时间相隔不宜太长，以2h 为宜，否则混凝土强度上来慢，影响滑模支撑杆的稳定性，严重时可能造成安全事故。

2 ．模板滑升速度:模板滑升速度根据规范计算，并要按现场实际情况调整确定。

滑模施工为了能减少混凝土对模板的摩阻力，保证出模混凝土的质量，要求混凝土有一定的强度（混凝土初凝时间），不塌陷，不变形，不被模板粘接拉裂（混凝土终凝时间），又便于抹光，必须根据滑升速度适当控制混凝土的凝结时间，使出模的混凝土强度达到最优出模强度。

按每步混凝土浇筑高度300mn i十算，一般滑模混凝土初凝时间控制在3-4h,取最低初凝时间3h,则要求每小时平均滑升速度不能低于10cm。

这个速度是滑模工程平均速度。

3．模板滑升阶段：模板滑升分初滑、正常滑升、末滑三个阶段进行。

A. 初滑阶段：确定初滑升时间，要根据砼的初凝时间和浇注能力等因素在现场确定。

滑模初划时间一般为4-6 小时。

初滑前混凝土应浇满模板（1.2 米高），这个阶段，混凝土量相对于正常滑升阶段较大，混凝土浇筑300mm高一步，共需4步完成，其时间比正常滑升阶段（浇筑也为300 mm高）多3倍，当混凝土分层交圈连续浇灌高度大于900mm （模板高度的2/3 ）时，先进行试探性提升，即将模板提升1 〜2个千斤顶行程，观察液压系统和模板系统的工作状况及混凝土的出模强度（控制在0.2〜0.4Mpa，用指压法判断，即指印清晰面不致下陷），如各系统工作正常，每浇灌一层混凝土，再提升3〜5个行程，浇灌到距模板上口50mm处转入正常滑升。

B. 正常滑升阶段：（1）混凝土浇筑每层300mm高，在滑升过程中保持操作平台水平，各千斤顶的相对高差控制在40mni以内，相邻两个提升架上千斤顶的升差控制在20mm以内。

（2）提升时随时检查千斤顶是否充分进、回油，提升过程中若发现油压增至正常滑升油压值的1.2 倍尚不能使全部千斤顶升起时，则可判断系统出现故障，必须马上组织检查并及时进行处理。

（3）正常滑升时两次提升的时间间隔控制在 1.5 小时以内，一般情况每隔1 小时提升1〜2 个行程以减少混凝土与模板面的摩阻力。

（4）在提升前派专人检查钢筋、预埋件等是否阻碍模板滑升，并随时检查操作平台、支承杆的工作状态及混凝土的凝结状态。

C. 末滑阶段：混凝土每层浇筑300mm高，当模板滑升至筒仓下环梁底1m左右时，滑模进入末滑阶段，此时放慢滑模速度并进行准确的找平工作，使最后一层混凝土均匀交圈，滑模停滑后再对混凝土进行一次快速浅点振，保证拆模后的混凝土面整齐平顺。

4、停滑阶段：在滑升中如遇特大风雨或起重设备出现故障，混凝土无法施工时，首先要集中力量排除故障，如确实达到不停不行的地步，采用如下停滑措施：（1 ）将混凝土浇灌在同一个水平面上。

（2）模板每隔一定时间（一般定为 1 小时）提升一个行程，至模板与混凝土不再粘结为主。

（3）模板总的滑空高度不应超过300mm。

（4）停滑超过二个小时以上，混凝土表面应按施工缝处理。

（三）钢筋绑扎1 •钢筋加工：横向钢筋采用8m通长钢筋，竖向钢筋考虑过长弯饶不易固定，长度不宜大于6m。

钢筋加工量必须保证绑扎用量。

2•钢筋堆放：预先加工好的钢筋按滑模施工顺序运至现场进行分类存放，根据滑模施工速度利用塔吊吊至操作平台上均匀堆放，一次吊运数量不宜过多，以免增加滑模本身重量。

3 •钢筋绑扎：（1 ）滑模施工的钢筋在提升架下横梁与模板上口之间进行绑扎，滑模装置上设竖向定位钢筋，以保证钢筋绑扎位置准确；（2）每层混凝土浇筑完成后，在混凝土表面上至少留有一道绑扎好的横向钢筋，弯钩背向模板；（3）在模板上口每2m焊© 25钢筋，保证钢筋有足够的保护层。

4）有预应力钢筋的仓，在预应力专业公司指导检查的情况下，摆放绑扎预应力钢筋。

（四）预留洞口及预埋件滑模施工中预留洞口和预埋件由专人负责，滑模施工前绘制预留洞口和预埋件平面图，详细注明其标高、位置、型号及数量，预埋件的固定用短钢筋与结构钢筋焊接牢固，滑模滑过预埋件后立即清除表面混凝土使其外露。