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精益生产培训管理课件


产品竞争力的生产制造策略。精益生产及其延伸出来
的精益设计、精益制造、精益库存等共同形成精益生
产管理体系。

在上个世纪的20年代,全世界汽车业以美国福特
公司的福特生产方式为主。福特公司的严格分工、流
水线、一体化生产、大批量、少品种、规模经济是全
球第二次工业革命的标志。30年代福特生产方式传到
苏联和欧洲。二战后从战争废墟上建立起来的日本汽
精益生产的优越性表现在:
第一、所需人力资源—无论是在产品开发、生产系统,还是工 厂的其他部门,与大量生产方式下的工厂相比,均能减至1/2;
第二、新产品开发周期—可减至l/2或2/3;
第三、生产过程的在制品库存—可减至大量生产方式下一般水 平的1/10;
第四、工厂占用空间—可减至采用大量生产方式工厂的1/2; 第五、成品库存—可减至大量生产方式工厂平均库存水平的1/4;

另一方面,1973年的全球石油危机,也给了日
本机会,他们长期以来孜孜以求的那套“小气”的
精益管理模式在资源缺乏年代显示了巨大的威力,
而大手大脚的美国人则过不惯“紧日子”。石油危
机改变了汽车业的游戏规则,日本企业在7、80年代
超过了美国、欧洲企业。

日本的TQM、JIT、戴明品质奖、KAIZEN(改
大家好!
王老师向你们致意!
希望你们在学习中享受乐趣!
精益生产
王益锋
精益生产及其产生与发展

精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产
管理方法。其核心内容是在一定的生产资源基础上,
通过合理化思想、看板方式、提案制度、全员品质管
理(TQM)、及时存货制度(JIT)、柔性生产等手
段来达到削减库存、节省人手、排除一切浪费、提高
精益生产的基本目的:在一个企业里同时获得 极高的生产率、极佳的产品质量和很大的生产柔性; 在生产组织上,与泰勒方式不伺,不是强调过细的 分工,而是强调企业各部门相互密切合作的综合集 成,综合集成不仅限于生产过程本身,尤其重视产 品开发、生产准备和生产之间的合作和集成。精益 生产不仅要求在技术上实现制造过程和信息流的自 动化、而更重要的是从系统工程的角度对企业的活 动及其社会影响进行全面的、整体的优化。换句话 说,精益生产不仅着眼于技术,还充分考虑到组织 和人的因素。

精益生产体系从企业的经营观念、管理原则到生产组织、生
产计划与控制、作业管理以及对人的管理等各方面、都与传统的
大量生产方式有明显的不同
在产品质量上追求尽善尽美,保证用户在产品整个生命周期
内都感到满意。

在企业内的生产组织上,充分考虑人的因素,采用灵活的小
组工作方式和强调相互合作的并行工作方式。

在物料管理方面,准时的物料后勤供应和零库存目标使在制
车业由于资金、规模、市场、技术等原因根本不是美
国人的对手。但以丰田汽车公司为首的日本汽车业在
研究美国企业后发现由于两国各方面相差太大,日本
人不能搬用美国大生产的那一套,而且他们还发现美
国人大进大出的大规模生产过程中还有许多成本控制
的空间。

战后的日本经济萧条,缺少资金和外汇。怎样建立
日本的汽车工业?照搬美国的大量生产方式,还Байду номын сангаас按照
十分之一。“规模经济”法则在这里面临着考验。

1950年,日本的丰田英二考察了美国的福特公
司的轿车厂。当时这个厂每天能生产7000辆轿车,
比日本丰田公司一年的产量还要多。但丰田在他的考
察报告中却写道:

“那里的生产体制还有改进的可能”。
• 日本人改良了福特制,搞了自己的一套丰田生产 方式,也即精益生产。
善)、精益生产等也成了全球企管界(特别是制造
业)趋之若鹜的先进管理思想。wu
精打细算

精益生产是美国麻省理工学院数位从事“国际汽车
计划”的专家对日本“丰田生产方式”的美称。

精,即少而精,不投入多余的生产要素,只是在适
当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急
需的产品);
• 益,即所有经营活动都要有益有效,具有经济性。
品大大减少,节约了流动资金。

在生产技术上采用适度的自动化技术又明显提高了生产效率。
所有这一切,都使企业的资源能够得到合理的配置和充分的利
用…
(二)现代制造业应用精益生产方式的优越性 从1990年开始,美国麻省理工学院的学者用了
5年时间,花费了3500万美元的巨资,组织日、美 和欧洲各国50多位专家,在对世界17个国家的90 个汽车制造厂进行广泛调查的基础上,发表实证性 研究报告,认为精益生产的优越性表现在:
日本的国情,另谋出路,丰田选择了后者。日本的社会
文化背景与美国是大不相同的,日本的家族观念、服从
纪律和团队精神是美国人所没有的,日本没有美国那么
多的外籍工人,也没有美国的生活方式所形成的自由散
漫和个人主义的泛滥。日本的经济和技术基础也与美国
相距甚远。日本当时没有可能全面引进美国成套设备来
生产汽车,而且日本当时所期望的生产量仅为美国的几
第六、产品质量—可提高3倍。
精益生产的实践
• (一)精益生产在我国企业的应用情况
精益生产方式70年代末期由日本引入我国。长春第一汽车 制造厂是最早引进的企业。1979年下半年,“一汽“开始边学 习,边创造条件,边试点,逐步推广应用精益生产模式。1981 年,精益生产的创始人之一,丰田公司的大野耐一先生访问了 “一汽”,帮助推广精益生产方式,内容主要是应用看板系统控 制生产现场作业。到1984年,在短短的实行精益生产四年的时 间里,在20个专业厂有2831种汽车零部件实行看板取货,42种 协作产品由协作厂直送工位,压缩了流动资金1830万元,取消 中间仓库17个,节约仓库面积1661平方米。在看板取货的基础 上组织了看板生产,全厂10条生产线61种零件实行了看板生产。
• 精益生产是对传统“大规模生产方式”提出的挑战。
精益生产方式对现代制造业的影响

(一)精益生产方式是对传统大量生产方式的扬弃
1989年,美国麻省理工学院总结丰田生产方式,认为 这是制造工业的又一次革命。报告认为日本最有效益的企业 是:采用适度的自动化技术,并对企业整体进行全面的科学 管理;日本最成功的企业是:充分发挥了人的潜力、智慧和 积极性。但是,大多数美国企业过于臃肿,因此报告提出了 “精简、消肿”的对策,并把日本取得成功的生产方式称为 精益生产,表达了丰田生产方式精益求精、以简代繁的特点。
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