课程设计的基本步骤序言工艺规程及机床夹具设计过程设计题目：+++++++++++++++++零件的机械加工工艺规程及其机床夹具。
一、根据生产纲领，确定生产类型：该零件是CA6140车床上的拨叉，按照指导老师的要求，年生产纲领10万件，属于大量生产。
二、零件分析：1、零件的作用：+++++++++++++++++（简单表述）2、零件的工艺分析：根据零件图纸分析该零件具有哪些加工表面，并且各个加工棉之间存在什么关系？（如“该零件共有+组加工表面，且+者之间和其各内部之间存在有一定的位置关系，现分述如下:++++++++++++++++++++++++++三、确定毛坯的制造方法，初步确定毛坯形状：+++++++++++++++++++++++。
四、工艺规程设计：1、定位基准的选择：——（参考《机械制造技术基础》教材讲到的“选择精基准的原则”以及“选择粗基准的原则”，综合考虑确定该零件的粗精基准.）定位基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，定位基准选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高，否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
⑴、粗基准的选择：+++++++++++++++++++++++++++++++++⑵、精基准的选择：++++++++++++++++++++++++++++++++++++2、零件表面加工方法的选择：通过前面的分析找到该零件所有需要加工的表面或特征，然后为每一个“加工特征”选择加工方法，也就是说，通过什么加工办法能把这个特征（如表面粗糙度为0.8的外圆表面）加工出来？分几个步？举例：本零件的加工面有端面、内孔、花键、槽等，材料为HT200灰铸铁，参考《机械制造工艺设计简明手册》（以下简称《工艺手册》）表1.4-7、表1.4-8及表1.4-17其加工方法选择如下：⑴、A端面：根据GB1800-79规定毛坯的公差等级为IT13，表面粗糙度为Ra12.5um，要达到零件的技术要求，公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra3.2um，需要经过粗铣，。
+++++++++⑶、槽的D端面：+++++⑷、槽：+++++++++++++++3、制定工艺路线：——这是说明书中的重头，占很大篇幅的就是它制定工艺路线的出发点，应当是使零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表面质量等技术要求能得到合理的保证。
在生产纲领已经确定为中批量生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具并尽量使工序集中来提高生产率。
除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
⑴、工艺路线方案一：工序Ⅰ：粗铣Φ++mm右端面A面工序Ⅱ：钻孔并扩钻花键底孔Φ++mm工序Ⅲ：铣+++++++++端面D工序Ⅳ：++++++++………………⑵、工艺路线方案二：工序Ⅰ：++++++++++工序Ⅱ：+++++++++++………………注意工艺方案的设计应该依据一般原则：a)尽量早点把基准加工出来，如精基准b)先加工零件上的主要特征，如大表面、通孔，外圆表面。
内圆表面等；后加工一些次要细小的特征，如切槽，钻孔、检查、刻字刻线等c)先是粗加工后是精加工⑶、工艺方案的比较与分析：上述两工艺方案的特点在于：方案一工++++++++++++++++++。
方案二++++++++++++++++++。
通过以上的两工艺路线的优、缺点分析，最后确定工艺路线++++++为该零件的加工路线。
该工艺过程详见表2和表3，机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片。
4、确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸，设计、绘制毛坯图——参考教材提供的方法，以及发给大家的《课程设计指导书》上的例子，其中需要查表精确确定各工序尺寸则可查表获得——《切削用量手册》等++++++++++++++++5、确定切削用量及基本工时（机动时间）——查资料确定，我们以前也讲过其定义五、夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动成本，需要设计专用夹具。
按指导老师的布置，设计第Ⅲ道工序——铣28mm×40mm端面D及槽的铣床夹具。
本夹具将用于X51立式铣床，刀具为YG6硬质合金端铣刀，对工件28mm×40mm端面D及槽进行加工。
+++++++++++++++++1、问题的提出：++++++++++++2、夹具设计的有关计算：⑴、定位基准的选择：++++++++++++++++++⑵、切削力及夹紧力计算：+++++++++++++++++(3)定位误差分析由于槽的轴向尺寸的设计基准与定位基准重合，故轴向尺寸无基准不重合度误差。
——即并不是每套夹具设计均需要计算“定位误差”！径向尺寸无极限偏差、形状和位置公差，故径向尺寸无基准不重合度误差。
即不必考虑定位误差，只需保证夹具的花键心轴的制造精度和安装精度。
且工件是以内孔在心轴上定位，A端面靠在定位块上，该定位心轴的尺寸及公差一现规定为与零件内孔有公差相同，就是Ф2200.28mm。
因为夹紧与原定位达到了重合，能较好地保证了铣28mm×40mm端面D所得到的尺寸和花键孔中心线的尺寸和公差要求。
3、夹具结构设计及操作简要说明：+++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++夹具的装配图及夹具体零件图分别见附图3附图4。
主要参考文献1．段明扬主编.现代机械制造工艺设计实训教程.桂林:广西师范大学出版社,20072．段明扬主编.现代制造工艺设计方法.桂林:广西师范大学出版社,20073. 李益民主编.机械制造工艺设计简明手册.北京:机械工业出版社,20034. 艾兴等编.切削用量简明手册.北京:机械工业出版社,20025. 东北重型机械学院等编.机床夹具设计手册.上海:上海科技出版社,19906．华楚生主编.机械制造技术基础（第二版）.重庆:重庆大学出版社,20037．互换性及测量技术(东南大学出版社 2000)8．朱冬梅等编.画法几何及机械制图.北京:高等大学出版社,2000另外，A.每组4人共同来确定出2套认为较合理的工艺方案，然后通过比较比较筛选出一份最终合理的工艺方案——组内每人在这一点上均是相同的B.1.如何判断某一表面是“加工面”或者说是“需要加工的面”a)看它是否有粗糙度的要求看它是否有尺寸公差要求b)是否（与其他面）有形位公差的要求c)其他毛坯上无法生成的一些特征（如倒角、倒圆弧、小孔、螺纹孔，切槽、小平面、配钻孔等）满足以上任一条或几条即表明它需要加工，属于要加工的面2.对于工艺路线的编制，一般应遵循以下原则：a)尽量早点把基准加工出来，如精基准——因此首先要合理的选择零件加工的粗、精基准b)先加工零件上的主要特征，如大表面、通孔，外圆表面。
内圆表面等；后加工一些次要细小的特征，如切槽，钻孔、检查、刻字刻线等c)先是粗加工后是精加工3.确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的方法先由零件图找出该零件加工完了的最终设计尺寸，此尺寸也是加工此面的最后一道工序的工序尺寸（及公差）——通过确定工艺路线（或说工艺规程）得到要想加工此面使之符合零件图纸要求，则应该有多少道工序（假如就是N道）才能完成？则该表面每一道工序的工序尺寸计算的方法可以反推求得，请参考《机械制造技术基础》咱们的教材P152例题5.7最后求得毛坯的尺寸，整个零件上每一道工序都按这种方法计算其每一道工序尺寸，和毛坯尺寸，最后便可画出该零件的毛坯图！或者尺寸连4.定位误差的分析注意并不是每一道工序都需要计算“定位误差”，只有当定位基准与设计基准、工序基准不重合，可能产生“基准位移误差”或“基准不重合误差”，这时才需要计算分析“定位误差”！——因此合理的选择工序基准，定位基准；合理的设计夹具是非常重要的！5.夹具的设计a)第一要求整个装配图除标准件之外不少于25个零件！b)第二夹具的夹紧方式可以是机动，液压式，气压式也可以是电动的或者电磁吸盘式的（如车床夹具）也可以是几种方式的综合或联合（对于手动的缺陷就是 1.结构简单，零件数很可能不够 2.效率低下，不满足我们的年生产纲领10万件/年），因此尽可能不用，反之应尽可能选择一些自动或半自动的夹紧方式——可以参考相应的夹具设计手册或超性图书c)第三要求画出夹具体的零件图——零件图纸一定不能少尺寸或尺寸乱标，缺。
少。
重复均不可以！！请多查资料！！d)第四要求每4人一组，4人又细分为2小组，每两人确定一套夹具！（含装配图、夹具体零件图）；小组内2人的课程设计允许完全重复，小组外的人不允许重复！6.在工艺卡片上应该有以下内容：a)工序图、定位方式以及加紧方式（清参考《课程设计指导书》标1-1）b)工序尺寸基准选择等c)工序图的绘制，参考《课程设计指导书》——工序卡片清班长或学委到系里“余老师”那里领回其模板！然后自己画出来！分组及时间安排：分组：1、每组4人，我们班40人可以分成10组。
2、每组又分为2小组（每小组2人），注意每组4人共同来确定出2套认为较合理的工艺方案，然后通过比较比较筛选出一份最终合理的工艺方案——组内每人在这一点上均是相同的，但是小组内每两人确定一套夹具！（含装配图、夹具体零件图）；小组内2人的课程设计允许完全重复，小组外的人不允许重复！另“图纸全部要求采用1：1绘制，符合工程制图要求答辩，每小组均需要答辩，最后依据每组完成的质量以及每个人在组内具体承担任务，完成情况出成绩！。