目录一、设计概况 (2)二、工期安排和进度计划 (2)三、人员配备 (3)四、机械配备 (3)五、施工方案 (4)六、质量保证措施 (16)七、安全保障措施 (16)八、环境保护措施 (18)一、设计概况滨海站交通枢纽位于滨海新区先进制造业产业区中区，距离滨海新区核心12km,东临泰达开发区和天津港，西临高科技产业园区和空港，站位距塘沽城区新北路约5km。

本项目是滨海站交通枢纽配套市政工程的七个子项之一，包括中央环路、南北广场进出站高架匝道，和南广场与外界联通的三条规划路。

B象限U型槽抗拔桩采用C45防水钢筋混凝土，桩径为0.8m, 桩长18〜25m，共计84根。

B象限U型槽基坑临时支护采用C30钢筋混凝土钻孔灌注桩，桩径0.8m,桩间距1.0m,桩长12m及14m;桩长14m共计：77根;桩长12m共计：37根。

二、工期安排和进度计划该段段计划从2012年8月15日开始施工，按每台钻孔桩机施工每1天完成4根桩左右，安排2台钻孔桩机，2012年9月10日完成。

安排工期26天。

施工进度横道图三、人员配备灌注桩加工制作主要管理人员、技术人员和技工见下表。

四、机械配备五、施工方案（一）、桩位测定1、钻机选型根据现场实际情况，钻孔采用潜水钻机，采用泥浆护壁。

现场制作钢筋笼，汽车吊配合人工分节吊装安放，搅拌运输车运送商品混凝土，导管法灌注水下混凝土。

钻孔灌注桩施工程序、工艺见图1、2。

2、场地平整和测量定位1、施工准备桩基施工前，清除桩基位置上的杂物，整平场地，确认地下管线处理完毕，使机械能顺利进场，且施工中钻机保持稳定。

为了保证桩基定位的准确快捷，采用全站仪测定桩孔位置，根据设计文件给定的导线点和水准点，必须由两组人同时进行测量，互相检查核对，并做好测量记录，保证桩位偏差小于10m m,施工前先打定位桩，在定位桩上安装内外导框。

高程测量采用自动安平水准仪。

首先要复合原有的水准点，之后布设施工所需要的水准点。

施工水准点布设在桥址附近安全稳固处。

为便于观测，还可以适当增设辅助水准点。

辅助水准点与基准水准点之间，转镜不超过2次，高度差不超过2m。

各种水准点都要设置醒目的标识，严防受到扰动和破坏。

高程偏差满足规范要求。

（二）、埋设钢护筒为固定桩位、导向钻头、保护孔口于钻孔前埋设钢护筒1、护筒采用5mm厚钢板制作，护筒内径比设计桩径大20cm。

采用人工开挖埋设护筒，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。

2、护筒底端埋置深度为1.5m。

3、护筒位置、坐标、垂直度和高程由全站仪控制。

必须保证护筒埋设深度达到设计要求。

护筒正直下沉，顶面中心与设计桩位偏差不得超过5cm。

图1 钻孔灌注桩施工工艺流程图（a）设置护筒；（b）安装钻机，钻进；（c）钻挖终了，第一次清孔；（d）孔壁测定；（e）插入钢筋笼；（f）插入导管；（g）第二次清孔；（h）灌注混凝土，拔岀导管；（i）拔岀护筒图2 钻孔灌注桩施工程序示意图（三）泥浆制备泥浆系统由泥浆池、沉淀池、循环槽、泥浆泵等设施设备组成，为最大限度减少对环境的影响，利用集装箱制作活动泥浆池，选用优质膨润土造浆，并投放一定量的Na2CO3以降低地下水酸性腐蚀的影响，泥浆比重控制在1.1〜1.3范围。

试验泥浆的全部性能指标, 并在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，填写泥浆试验记录表。

泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后运至业主指定的位置进行处理。

钻孔用泥浆技术指标见表3。

表3泥浆技术指标表（四）、钻机就位将钻机移至桩位处，将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在2cm以内，钻机就位牢固，不得在钻孔过程中发生偏斜或位移、倾覆。

（五）钻孔1、准备工作完成后，将钻机就位固定，将钻头中心线对准桩中心线，平面偏差控制在2cm以内。

钻进时详细记录，确保成孔后桩中心线偏差不大于4cm,倾斜度不大于桩长的1/300。

2、钻孔过程中，对成孔的孔位、孔深、孔径、倾斜度各项指标经常进行检查，及时调整。

3、在钻进过程中，注意地层变化，对钻碴作取样分析，核对设计地质资料，根据地层变化情况，采用相应的钻进速度。

如地质情况和设计资料有差异时，上报监理工程师和设计单位处理。

（六）、检查钻孔质量1、成孔试验施工时进行成孔试验，根据地质条件、钻机性能等选择合理的泥浆配置、各阶段的进尺速度、清孔方式与时间等钻进参数。

获取较为详细的地质条件参数和可靠的钻孔参数，并根据获得的技术数据及时修正钻孔参数，以保证钻孔质量。

2、成孔钻机就位时用方木垫平，钻机定位要准确、水平、稳定，将钻头中心线对准桩孔中心，钻机底盘中心与护筒中心差控制在2cm以内钻孔过程中，孔内严格保持泥浆稠度适当、水位稳定，及时添加泥浆，以维持孔内水头差，防止坍孔。

并对钻碴作取样分析，核对设计地质资料，根据地层变化情况，采用相应的钻进参数、泥浆稠度。

钻进过程中，经常测定钻孔深度、倾斜度，发现问题，及时处理。

3、成孔质量检查钻进成孔后及时进行质量检查，质量标准见表4。

表4钻进成孔质量标准表4、第一次清孔本地区所属区域地质情况软弱容易缩径，成孔后清孔要注意泥浆比重采用上限，不允许超钻用钻孔深代替沉渣厚度把沉降量降到最低限为宜。

清孔的目的是使孔底沉碴（虚土）、泥浆浓度、泥浆中含钻碴量和孔壁厚度符合规范质量要求和设计要求，为灌注混凝土创造良好的条件。

钻孔至设计高程，经过检查，孔深、孔径、孔的偏斜符合要求后, 将钻渣抽净。

本工程所处区域地质情况较差，为粘土和粉质粘土，清孔采用泥浆循环换浆法，在钻进至设计深度后，稍稍提起钻头，同时保持原有的泥浆比重进行循环浮碴，随着残存钻碴的不断浮出，孔内泥浆比重和含量不断降低，然后注入清水继续循环置换，随时检查清孔质量；个别孔底沉渣采用泥浆泵吸出的方式进行清孔。

清孔应符合下列规定：距孔底0.2〜1.0m范围内的泥浆相对密度控制在1.15〜1.25，含砂率w 10%，粘度w 28s。

清孔过程中必须及时补给足够的泥浆以保持孔内浆液面的稳定；第一次清孔结束后，孔底沉碴允许厚度为200〜300mm5、导管安装导管用①300mm的钢管，壁厚3mm每节长1.5m,配1〜2节长0.5〜1m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作水压和接头抗拉试验，保证不漏水。

混凝土浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼漏斗。

6、第二次清孔在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注混凝土的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。

清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。

清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度w 1.1，复测沉碴厚度在150mm以内，此时清孔就算完成，立即灌注混凝土。

（七）、灌桩前准备工作1、钢筋笼加工及运输钢筋按不同钢种等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，抽取试样做力学性能试验，检查合格后方可进场。

在钢筋加工场地内，不同规格钢筋要分别堆存，不得混杂，并滨海站交通枢纽配套市政道路工程B象限U型槽钻孔灌注桩方案挂牌标识。

采取有效措施，避免钢筋锈蚀和污染。

钢筋加工前保证其表面洁净、无局部弯折。

钢筋笼加工采用加劲箍筋成型法，按设计图制作加劲箍，在加劲箍上标出主筋位置，将主筋与加劲箍点焊，形成骨架，在钢筋上标出螺旋筋位置，绑扎螺旋筋。

由于钢筋笼较长，需分节加工，计算钢筋下料长度，保证焊接后长度、直径、间距等符合设计要求。

按照设计要求安装声测管。

加工好的钢筋笼用有托架的专用平板上运至已成孔的桩位处。

注意稳装稳卸，防止钢筋笼局部变形。

2、钢筋笼安装就位钻机移位后，在护筒周围铺设枕木，恢复孔位中心，探孔器探孔，安设钢筋笼导向管，采用吊车吊放钢筋笼，为防止变形，采用上提扁担式二点吊法。

骨架吊放进入孔口后，将其扶正徐徐下降，防止摆动碰撞孔壁，并把钢筋笼固定在护筒上。

钢筋笼吊放程序见图5。

钢筋笼焊接接长时，应严格控制焊接质量，单面焊焊缝长度不小于10d，焊接时焊皮随焊随敲。

同一断面接头数量不超过钢筋根数的50%且同一断面主筋，焊接接头间距不小于35d。

图5钢筋笼吊放程序图3、安装导管导管采用管径300mm 勺丝扣式导管。

导管在平地上先连接顺直， 每节编号（或注明长度），对导管进行水密性试验，检查导管的承压 性能和漏水情况。

在下导管时，逐节检查橡胶垫的完好程度及每个 螺丝的松紧。

导管要在孔中央下放，防止挂碰钢筋笼。

导管底距孔 底高度控制在30~50cm 导管安好后，利用导管进行第二次清孔， 然后安装储料斗，储备足够数量的混凝土，保证满足第一批混凝土 埋深导管1.0米的要求。

（八）、水下混凝土灌注1、混凝土配制及运输水下混凝土灌混凝土采用商品混凝土， 其质量应满足如下要求：混凝土强度等级较设计强度提高，粗骨料采用碎石，粒径为5〜20mm 砂用级配良好的中砂。

混凝土水灰比在 0.6以下，水泥用量不小于370kg/m3,含砂率为 40%〜50% 塌落度18〜20cm 扩散度为 34〜 38cm ）混凝土初凝时间为 3~4h 。

水下混凝土其配合比符合规范要求，施工时严格控制混凝土配滨海站交通枢纽配套市政道路工程 B 象限U 型槽钻孔灌注桩方案合比，确1吊放下段钢筋笼; 3、吊放上段钢筋笼;4、两段钢筋笼对接，帮接焊连接，双面焊缝;5、下放钢筋笼至设计位置。

j2、下段钢筋笼孔口固定; I保混凝土和易性和流动性及强度，控制坍落度在18cmr-22cm。

混凝土采用输送车运料，罐车数量根据运距安排适中，导管灌注，吊车提升导管。

2、水下混凝土的灌注首批灌入的混凝土要经过计算，使其要有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。

开导管采用混凝土隔水栓，隔水栓预先用铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满后，剪断铁丝，混凝土即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。

随着浇筑连续进行，随拔管，中途停歇时间不超过15min。

在整个浇筑过程中不易下料过快，避免钢筋笼子上浮现象产生。

导管在混凝土中埋深以2~6m为宜，既不能小于1m也不能大于6m。

专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇筑记录。

利用导管内的混凝土的超压力使混凝土的浇筑面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高1m,在浇筑过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水；同时，对浇筑过程中的一切故障均记录备案。

在浇筑将近结束时，在孔内注入适量水使孔内泥浆稀释，排出孔外，保证泥浆全部排出。

混凝土灌注程序见导管法灌注混凝土施工程序图6。