①目视及测量确认 4 5 6 7 翻边不良 变形 缺边 麻点 压痕 划伤 ①目视及检具测量、样件比较确认 ①目测确认 ①目测确认
翻边间隙太大或太小 翻边深度不够 材料太硬、翻边R太小 ①操作不当、模具作业性不好 ②加工时没进行模具检查 ①加强5S，模具型腔清洁、提高手套 质量、模具检查确认。 ①材料与锐利硬物按触（如模具定 位，托料架等 ②模具成形面硬度不够、不光滑
①确认零件的全部形状、目测或手去感觉 起皱或板重叠情况情况
①参照样件，检查员把握起皱程度（板重 叠件不可用），了解零件的配合关系。 深冲皱纹判定：点焊面：0.5mm以内 接合面：0.3mm以内 密封面：0.2mm以内
压边力过小：气垫压力不足、拉延 筋太小或布置不当、压边面“内松 外紧”、润滑油太多、坯料尺寸偏 小、坯料定位不稳定、压边面形状 不当、材料过软。 ①冲裁间隙过大、过小或间隙不均 ②刃口钝或崩缺
•冲压基本资料
1、冲压
什么是冲压,工序是如何分类的
冲压的定义:利用冲压设备通过模具对板材施加压力或拉力，使板材塑
性成形, 获得所需要的零件形状和尺寸和性能的零件加工过程. 冲压的三要素:材料、模具和设备 冲压按加工工艺的分类：分离工序和成形工序两大类
分离工序：落料、冲孔、切断、切边、剖切等。
成形工序：弯曲、卷圆、扭曲、拉深、变薄拉深、翻孔、翻边、拉弯、 胀形、起伏、扩口、缩口、旋压、校形。
冲头
坯板
冲模 第1阶段
第2阶段
第3阶段
1.5、冲压工艺——拉伸加工
拉伸加工： 拉深加工是指将钢板用冲头及冲模加工为没有接缝、带底的容器的 加工方法 。进行拉深加工一般使用速度较快机械冲压机，但对于需要长冲程 或用于试验的冲压时，要使用液压冲压机。 常见分类为： 复动式拉伸：采用冲头、冲模及防皱 冲头 冲头 压板。使用较多 防皱压板 抗皱力 单动式拉伸：不使用防皱压板，只有 坯板 圆锥模 冲模 冲头和冲模的 坯板 拉伸力 单动式拉伸
落料-若使材料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以内的部分作为冲裁件时，称为 落料；设计尺寸是以凹模为基准，间隙放在凸模上．
冲孔-若使材料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以外的部分作为冲裁件时，则称 为冲孔。设计尺寸是以凸模为基准，间隙放凹模在上．
1、冲压
工序名称 缩口 翻边 翻孔 扩口 简 图 特点及常用范围 把空心工件的口部缩小 把工件的外缘翻起圆弧或曲线状的竖立边 缘 把工件上有孔的边缘翻出竖立边缘 把空心工件的口部扩大，常用于管子 把工件上压出筋条，花纹或文字，在起伏 处的整个厚度上都有变形 把空心件的边缘卷成一定形状
品质特性
板厚减少，易形成龟裂、暗裂等缺陷；如果 防皱压板抗皱力过低，板材在拉延时将被过 度拉进模腔，导致起皱；反之则龟裂 板厚不减少，不产生龟裂、暗裂；但易起皱 由于零件的形状决定零件的定位，所以可能 出现因模具磨损及拉延成型不良而导致的修 边、冲孔偏位等缺陷；另可能出现因冲头和 切刀磨损而导致的毛刺等缺陷 和拉延一样可能出现龟裂、暗裂；上下模之 间的间隙不可过小，特别对未镀锌的材料， 否则易产生“冲突” 多数情况由零件外周决定零件的定位，因此 如果模具导向板、定位块位置发生磨损、松 动将导致翻边偏位缺陷 基本上同修边模
压缩
板材的断面形状
产生下裂缝
塌边
板厚t
毛边
剪切面 断裂面
1.3、冲压工艺——弯曲加工
弯曲加工：弯曲加工是将板沿着直线进行弯曲变形的加工方法 常见分类为： 弯曲（模具弯曲）：弯曲加工的基本形式把钢板的两端自由地支承，用模具垂直地挤压 弯曲，也叫3点模具弯曲，是钢板以支点滑入形式的弯曲。随着弯曲应变的增加，板 的中央部变大。实际上，使用弯扳机、机械冲压、液压冲压等进行的模具弯曲大部 分都采用此方法。图A所示的是V模弯曲的例 子 折叠式（卷绕弯曲）：是将板一边卷绕在模具的外周一边弯曲的方法，应变从被弯曲的 部分不断增加直至全体，图B所示的折叠机是卷绕弯曲的例子 辊压弯曲： 采用辊轧的弯曲加工，如图C所示，也叫作3辊弯曲。如图D所示的一边送钢 板一边辊压弯曲的方法为辊压成形
板重叠
发生原因 压边力过大：拉延筋布置不当或间 隙太小、压边面表面粗糙度不够、材 料放偏、坯料尺寸太大、坯料质量 不良、润滑不足、凸模与凹模间隙过 小、凸模品口或拉延筋槽圆角太小
裂纹 1 暗裂
①用水性大头笔做出标记且初检查零件 形面突变位置（或拉裂较深位置），查
到检查完为止
②重点项目目视检查确认 ③对于有怀疑的地方要正反两方面检查
1.9、冲压模具分类及品质特性（续） 模具种类
斜冲模 （C/PI） 斜整修模 （C/RST）
机能
因在冲压方向（垂直）不能进行加工，而使用 “斜”的构造从横向或斜向角修边模相同，但此时需开 基准孔，以此来定位，一般不会产生成形偏 位的缺陷
分离模 （SEP） 落料模 （BL） 剪切模 （SH） 连续模 （PRG）
拉延成型；形成零件大致形状（少数可完全成 型）；适用于成形较深，在成型模中因为容易 起皱而无法成形的制品 压模成型（压下使其变形），没有压料板，板 材不拉长 在拉延模拉伸后切断压料板不能压住的部分， 并决定零件的外周修边线，同时在冲压方向开 孔的情况较常见 把大致成形的零件加工完成，或完成一次拉延 不能完全成形的零件；另可修复拉延中出现的 弯曲变形等问题 再加工已成形零件的角度，使零件在某些部分 弯曲翻边 在冲压方向开孔，在同方向上的孔可一次加工 完毕，但距离很近的孔不能一次全开
最终分离R/L件一起加工的零件，或2个以上同时 加工的相同零件
从卷材上切下具备模具形状的板材，因为通常是 成型模使用的，所以有必要切下修边线全周形成 基本形状。一般同时进行几个孔的冲孔
基本上同修边模
基本上同冲孔模、修边模
从卷材上切下板材，因为通常是拉延模使用的， 所以考虑到用防皱压板压住的部分，剪切一个大 致尺寸，一般不冲孔，只有一条限位线及切刀 送卷材的同时顺次成形，也就是把几道工序的模 具串接组合而成的复合模具
冲头凸缘半径 间隙 冲模凸缘半径 再拉深：想要采用拉伸加工制作直径小而深的圆筒时，我们把一块大坯板一次就拉深 成一个小直径的容器时易产生断裂。因此，在这种情况下，将拉伸加工分成几个行 程进行的话，就可制出目标形状的零件。如此，将进行过一次拉伸加工后的零件再 进行拉伸加工的方法叫作再拉深 常见分类为： A：反再拉深（reverse redrawing）、B：直接再拉深（direct redrawing）
剪切
修边
冲切 旋转剪切
冲孔
1.2、冲压工艺——剪切加工（续） 剪切过程：以冲孔为代表，采用冲头和冲模进行冲孔时，当冲头下降后接触到板 材时，板材产生拉伸应力和压缩应力，随着材料的屈服，材料在上模和下模 的刀刃部受到剪切变形后产生断裂。只要上下模的间隙适当，上下的裂缝顺 利会合后就完成切断
拉伸
产生上裂缝
基本上同修边模
可能会出现PRG特有的因卷材送料不均衡，或 在生产起始点、结束点产生的成形偏位、缺 料不良或孔偏位
1.10、冲压不良缺陷及原因
序号 项目
检查作业 说明 ①裂纹是冲压严重缺陷，会对车产生， 致命影响，所有绝对禁止有裂纹的零 件或工序流到下工序中去 ②测量板厚变薄在标准内（<25%以内） 可以使用，超出标准必须报告进行确认 ③生产过程中发现裂纹或暗裂，需对库 存零件进行追朔确认 ④填模具委托书进行维修 起皱 2
成 形
起伏
卷边
胀形
使工件的一部分凸起，呈凸肚形 把形状不太准确的工件校正成形，如获得 小的r等 校正工件的平直度 在工件上压出文字或花纹，只在制件厚度 的一个平面上有变形
整形 校平 压印
1.1、冲压工艺——剪切加工 剪切加工：采用将剪切应力作用在金属板上裁成所需形状的加工方法。 常见分类为： 剪切：从大的金属板裁剪下所需尺寸板材的加工（落料） 冲切：从金属板切下所需形状的制品板的加工（落料） 冲孔：在制品板上冲出所需孔的加工 修边：冲击成形后，切除制品的凸缘以及其它毛边的加工 旋转剪切：采用旋转的刀进行滚动式剪切的加工
①目视和手感确认毛刺。 3 毛刺
①防止毛刺割伤使用者，毛刺应控制在0.3 mm以内。 ②检查员要清楚零件装配关系,孔毛刺如果 是焊螺母要注意毛刺大小,返修时特别注意. 保证不影响螺母焊接强度 ①翻边高度不一 ②波浪不良 ③翻边开裂 ①磕碰、投料不正确 ②定位松动移位 ③模具工艺或加工的缺陷。材料造成回弹等 ①飞尘、模具内脏物、手套碎物、坯料镀层 脱落、铁屑垃圾、弹顶器松动 ①生产时操作不当，零件与硬物接触。划伤 件要区分处理 ②模具硬度不够，涂压板油加工
B
D
A
C
1.4、冲压工艺——弯曲加工（续） V形弯曲的变形过程： 第1阶段：变形初期，钢板受到冲模两点的支承，因冲 头的压力而弯曲。再进一步弯曲时，板受到冲模斜面的 支承 第2阶段：受到冲模斜面支承的钢板，再进一步弯曲时， 接触到冲头斜面受到反弯曲。如果是弹性限度小、加工 硬化系数n较大的材料，反弯曲后的钢板端远离冲头斜 面，又接触到冲模斜面再次受到弯曲，如果是弹性限度 大、n值小的材料，板端不离开冲头，在上下模之间被 压下去 第3阶段：夹在上下模之间的钢板，因模具的压力而被压 缩，依上下模型面完成弯曲加工。此时，如不能充分地 压缩加工，弹性变形回复就容易增大
顶出力 复动式拉伸
1.6、冲压工艺——拉伸加工（续） 按钢板变形性质区分：对圆形坯板预先刻上同心圆刻度，冲压加工后圆周方向应变为 负的成形叫作深拉伸成形，圆周方向应变为正的成形叫作鼓凸成形 常见分类为： A：深拉伸成形、B：深拉伸、鼓凸复合成形 、C：鼓凸成形、D：拉伸凸缘成形 C D A B 冲头力 抗皱力 条形突起
1.7、冲压工艺——拉伸加工（再续）
再拉深方法
再拉深工具
坯板
防皱压板 第1阶段拉伸 冲模 再拉深途中
冲头
冲头 防皱压板
再拉深结束
冲模 反向再拉深 直接再拉深