VDA Field failure analysis 现场失效分析
现场失效分析过程
2.2 现场失效分析中的检验状态和检验策略：
现
场质 失保 效零 分件 析
过
程
标准检测
是
是否没有问题？
零件分析
顾客投 诉的评
估
否
问 题 解 决 过 程
A是 数
负载检测
K
据
收
是 基于
集
零件
和
是否没有问题？
分析 合格
评
否
的零 件
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现场失效分析过程
2.3 零件分析： 对缺陷零件的功能符合其规范的程度提供明确的说明。 • 标准检测 • 负载检测，只对那些表明标准检测无缺陷的零件进行负载检测。只将那些表明负载检测无缺陷的零件才归类为基本零件分析合格。
VDA 6.3 过程审核
▪ 课程安排
序号
内容
1 前言/介绍
2
3
4
5
6
7
8 互动/反馈
方法
互动/讲解 互动/讲解 讲解/练习 讲解/练习 讲解/练习 讲解/练习 讲解
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前言
▪ 德国汽车工业联合会
• 超过110年历史。 • 拥有600多个来自德国汽车工业整车厂和供应商的公司和
估
零件/系统/过程 不合格
问题分析
根本原因 措施验证
现场失效分析过程的持续改进过程
NTF 过程
系统检测
过程研究
系 统 过 程 合 格
否
是符 合 协 议 规 定 的 信 息 交 换 和 零 件 处 理
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现场失效分析过程
检验状态 始终以适当的方式对缺陷零件的说明（例如附带的文件，电子码或条形码），表明已经进行了哪些过程操作。零件分析，等，以及这些过程产生哪些 结果，检验状态可以确保现场失效分析过程的透明性和可追溯性。
力度进行零件分析。
失效分析过程成本的数倍，不能从经济层面对其进行证明。未确定的缺陷，
拖延的分析结果或不充分的根本原因分析，会引起较高成本。
• 缺乏普遍而综合的现场失效分析的概念，导致不同的期望和要求。
• 基本上说，现场失效分析中没有计划在产品开发过程中，通常很晚或 根本不实施现场失效分析过程。
• 对于新车型或系统投产必须进行快速，可靠的分析，尤其在爬坡阶段， 以消除概念和功能失效的短板。
事件，供方对失效零件进行分析。如果确认为失效零件，则供方可以 对拒收的零件进行根本原因分析，并确定是谁引起的。根据谁引起了 问题，OEM和/或供方可以启动问题解决过程。
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引言
• 由于存在不统一的内部和外部要求，因此以非常各自的方式和不同的 一般情况下，由于没有早期识别及消除缺陷，其引起的成本将是基于现场
根本原因分析和失效消除过程
NTF 过程
数
据
系统检测
收
集
和 评
过程研究
估
现场失效分析过程是一个不断升级的检测概念，希望确保在符合经济条款下实施。
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现场失效分析过程
持续改进过程涵盖整个现场失效分析过程。可以处理包括触发准则在内的零件分析过程和NTF（未发现故障）过程的任何必要调整。
Байду номын сангаас
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现场失效分析过程
2.1 现场失效分析过程的概念
标准检测
共同确定 的检测
标准检 测的基 础上合
格
零件分析
顾客投诉
是1 否2
持续改进 现场失效分析过程
接
负载检测
口
1.失效导向的 2.共同确认的测试
基于零件分析 合格的零件
缺陷标识
接口
接口
企业。 • 旨在研究和生产面向未来的清洁安全汽车。
• VDA 代表汽车整车厂和供应商，确保持续提高企业的竞 争里。
• VDA 为汽车整车厂和供应商的广泛合作建立了独一无二 的平台。
• VDA 在国内和国际上代表整个德国汽车工业的利益，在 经济，运输，环境政策，技术立法，标准化和质量保证 等方面通过其活动支持德国汽车工业的发展。
规定关键绩效指标
基本原则，一旦供方进行现场失效分析中揭示了一项缺陷，就必须申报为缺陷零件，即使该缺陷不能被再现。 对于能够诊断的产品，出现内部失效，即使缺陷不能再现，也必须申报为缺陷零件。内部装置失效是一种由可疑装置本身造成的失效输入并且能明确 说明失效由装置本身引起的。
对于维修时，不被破坏就不能拆除的零件，QEM和供方之间必须规定特殊安排。
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供应链中的联合质量管理 市场和服务 现场失效分析
德国汽车工业管理
第一版，2009年7月德国汽车工业联合会（VDA）
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VDA 6.3 过程审核 ▪ 注意事项
▪ 相互认识
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品，过程或系统中的失效。 • 无法再现报告中所述缺陷的零件，通常可以避免质保成本，但同时在物
流和分析中耗费大量事件和努力，却没有可比的经济价值。
• 但是，在车辆使用中，仍可能出现预期性能的偏差。 • 质量和成本之间有矛盾时，现场返回的缺陷零件和现场失效分析发挥
了基本和多重作用。 • 全球范围内，适当数量的缺陷零件返回制造商，以代表市场上的失效
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目的
1.2 目的： • 现场失效分析的有关的核心过程和支持过程及其接口。 • 尤其是经过检验过程表明产品无缺陷的零件，描述了方法性程序，以
识别从车辆上拆除零件的原因。为此，数据分析必须得到从顾客，经 销商，OEM，返回供方整个过程和/或系统的支持。 • 必须有必要的过程和资源。一个计划过程。 • 规定OEM 和 供方之间的接口，基于关键的绩效指标和持续改进CIP， 持续监控过程及改进来确保业绩能力。 • 采用共同语言和共同的理解，透明度，关注现场相关的质量问题。
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引言
1.1 初始状况：
• 车辆开发负责 • 周期短 • 车型变化 • 质保期变长 • 全球质保成本达到数十亿欧元
现状： • 高比例的失效，但是却未在零件分析中发现缺陷。 • 一种是没有考虑具有该结果的零件，一种是没有方法性程序用于检测产