练习：用加权法判断本厂的位置选择是否合理 若建配送中心，应在哪儿？
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示例一：加权因素法
各方案的等级及分数
序号 考虑因素
权数
A
B
C
D
1
位置
8
A/32 A/32
I/16
I/16
2
面积
6
A/24 A/24
U/0
A/24
3
地形
3
E/9 A/12
I/6
E/9
4
地质条件
10
A/40 E/30
I/20
库房设计
一、库房设计的主要内容和原则：
库房设计主要是指仓库内部的合理布局，其具体要求 有：
（1）要根据仓库作业程度，有利于提高作业效率；
（2）要尽可能减少储存物料及仓储人员的运动距离；
（3）要有利于仓库作业时间的有效利用，尽量减少人 员、设备窝工，防止物资堵塞；
（4）要充分利用仓库面积和建筑物空间，但需注意存 储数量要易于读取，便于检查；
1、需求分析——提出问题（如需建立适合什么情况下的库 房），确定目标；通过调研找出各种限制条件；研究实施 工作的可行性、组织措施等。
2、确定货物单元形式和规格——这一步不一定花很多时间， 却是企业库房设计中不易控制和容易忽略的一步。一些企 业由于缺乏对企业产品自身的长远了解，因此只注重了眼 前的货物形式。
第六部分 仓储系统规划设计
1
仓储系统规划设计
•关于仓储的两种观点：
1、它是一种资产，用来预防预测的误差、机 床的故障、供应商延期交货。库存是缓冲器， 是保证连续生产的重要环节。
2、它是生产过剩所引起的浪费的直接表现。 库存的存在掩盖了生产管理的许多问题，应尽 一切努力减少库存。
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2
仓储系统规划设计
济性的评价指标； 出入库频率（仓库另一主要参数）与库容量密切相关，当
出库与入库频率一致时，库容量可为极小值； 此外，库容量还与库内货物存放形式、装卸搬运机械类
型及通道有关。
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二、库容量的计算（以无货架仓库为例）
示例如图：通道两侧各有两排货物（即货堆深度为两 个货位），每排货物有若干列，每列堆码四层。
Y0=42.1km
所以：该厂仓库应选在坐标为 X0=35.4km，Y0=42.1km 的位置
注：按重心法求得的重心位置是否合适，还要根据其他条件分析决定
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仓库库容量的确定
库容量是仓库的主要参数之一，是规划仓库的首先要确定的 问题。
库容量大小的确定： 首先取决于仓库对生产经营缓冲平衡的需要； 其次，仓库建设投资费用和建成后的经营费用是库容量经
3、确定库房和作业形式——在上述工作基础上可以确定库 房形式。一般多采用单元货格式仓库。对品种不多且批量 较大的仓库，也可以采用重力式货架（流动式）仓库。同 时，根据入出库的工艺要求（整单元或零散货入出库）来 决定是否需要拣选作业等作业活动。
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三、货位和堆码的确定
1、货位尺寸的确定——货位尺寸是库房设计中易项极 其重要的内容，它直接关系到仓库面积和空间利用率，也 关系到能否顺利地存取货物。货位尺寸取决于在货物单元 四周需留出的净空尺寸。对自动化仓库而言，这些净空尺 寸的确定应考虑货架、起重设备轨道施工精度和停车精度。
例中：E(H
)
1 8
7
i 8
0.4375
7 16
i0
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2、通道损失计算（设叉车通道3米）： 总面积=1+1+3+1+1=7 可利用面积=1+1+1+1=4 则：损失=3/7
G E(H ) *可利用面积
3、空缺损失：例中: G
E（H）*
4 7
(7 /16) * (4 / 7)
A 通道损失 空缺损失
2、货位布局——一般应按入库、验收、储存、分拣、 出库流程安排；根据作业频率确定堆垛机数量（一般一个 巷道配备一台堆垛机）；确定高层货架和作业区的衔接方 式。
★常见错误：不注重流程中的货品流量（吞吐量大的 应置于移动距离最短的位置（主通道、低货位））。
3、堆码——按物资性质、品种、重量、外形尺寸设计 堆码位置。堆码形式有平面堆码、立体堆码和悬挂堆码， 常用立体堆码。
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仓储的基本知识
一、仓储系统的主要环节：
仓储系统围绕物资储存而开展一系列业务活动， 这些活动可分为三个阶段实现： 1、物资的验收入库——包括物资接运、验收、办 理入库手续等。 2、物资的储存保管——即根据各物资的性能特点， 结合具体自然条件，来确保库存物资的完好程度。 影响物资储存的因素主要有：物资本身的性质、
1M 1M
3M
1M 1M
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1、蜂窝型空缺系数的计算：
无货架堆放时，必须将同一种物品存放在一堆， 如果在一列货堆上取走一层或几层，所产生的空缺 不能用别的货物填补，从而影响了库容量的充分利 用，这就是蜂窝空缺。
n 1
空缺系数期望值：E(H
)
1 n
i n
i0
n表示一列货位堆码货物的件数。
上式也可采用实验模型的方式更简单的完成
W1
W2
● P1(x1,1/1) P3(x3,1/3)
W3
W4
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示例二：地点选择中的重心法
某机器制造厂仓库，每年需从P1地运来钢材，从 P2地运来铸铁，从P3地运来焦碳，从P4地运来各种造 型材料，各地与城市中心的距离和每年的材料运量如 表所示。假定以城市中心为原点，各种材料运输费率 相同，试用重心法确定该厂仓库的合理位置。
4、总损失：
* 7
4
16 7
3 7
0.68
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5、 库 存 容 量 计 算 （ 设 实 际 需 求 库 容 量 为 1000个货位）
库容量
实际库容量（库存量） 1总损失
1000 10。68
311（5 货位）
R
存储货物实际数量或容积 库存数量或容积
*100%
6、仓容利用率（库存13评0101价05 ）3：2.1%
1、按保管形态分：普通仓库；恒温仓库；冷藏仓库；露天 仓库。
2、按产品流程分：原料仓库；在制品仓库；成品仓库。 3、按堆放形式分：无货架仓库；货架仓库（普通货架、移
动货架、流动货架）。 4、按机械化程度分：人工仓库、机械化仓库、自动化仓库、
集成自动化仓库、智能自动化仓库 5、配送中心：连接生产和消费的流通部门。
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入 库
保 管
出 库 发 运
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接运 内部交接
验收 保管保养
出库 点交清理
代运
车站码头提货 或专线接车
短途运输和库 内搬运
验收准备 核对资料 检验实物 建立帐卡档案 码垛垫或密封 维护保养
检查 清仓盘存 核对出库凭证
备料 复核 领料 送料 代办托运 包装
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仓储的基本知识
二、仓库类型：
U/0
5
运输条件
5
E/15 I/10
I/10
A/20
6 原材料供应
2
I/4
E/6
A/8
O/2
7 公用设施条件
7
E/21 E/21
E/21
E/21
8 扩建可能性
9
I/18 A/36
I/18
E/27
合计
163
171
99
119
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2、地点选择：常用线性规划法（解决复合设施 的选址问题）和重心法（根据重心原理确定 场址的具体位置）。
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3、库房系统形式框图：
入库货物
仓库设备
仓库操作
配置方式
物流控制
消息处理
建筑物
单件货物 箱子或集
装箱 托盘
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料垛存放
块形存放
不到7m的 货架存放
不到12m的 货架存放
超过12m的 高架仓库
可移动式货 架存放
旋转式货架 存放
可通过式货 架存放
流动的存放
自动小件 货架
小车
连续运输机
思考：在线库存中，下列两种出入库房通道的设计分别适合于哪种情况
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示例结论：
由分析结果可知，本例中的仓库利用率很低。 需要重新设计库存物资种类和堆码，装卸搬运 设备和出入库频率。
一般地，货堆越深（例中深度为两个货位）， 空缺损失越大，但总库存损失越小。
！注意：不要一味追求存储效率（仓容利用 率），否则会造成货场混乱、作业混乱。
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三、场址选择的分析方法：
1、地区选择：主要有优缺点比较法（列出主要影响因素，对比技术条
件、建设费用和经营条件）和加权因素法。
加权因素法的基本步骤： （1）选择有关评价因素，并列成因素清单 （2）根据选择的因素的重要程度，给予适当权数（一般取为0—10） （3）对拟定方案中的因素打分的权数分别乘以该因素的评分，得因素分数 （5）各拟定方案的因素分数比较，得最优方案。
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典
接收区
型
散
散
仓
货
货
库 设
区 订货提取区
区
计 图
包装组合区
装运组合区
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四、通道设计
通道有两类：a、仓库通道，包括：入库区通道、各库 房间通道； b、库房通道：出入库通道、货位间通道。 通道设计的主要指标有通道的方向、宽度和数量，一般 按国家标准设计。 例如：汽车通道应不小于4米，叉车通道应不小于3.6米。 ★常见错误：主通道交叉。