矿业集团打钻放喷操作手册
一、总体要求
（一）分类分级、“一巷一策”管理。

（二）全负压、大风量条件下施工。

（三）杜绝电气失爆失保。

（四）规安全防护，打牢压车柱。

（五）高压强喷孔必须预置封孔管、安装防喷装置、及时合茬抽采。

（六）抽采系统必须满足防喷需要。

（七）合理确定单机台效。

采用I型防喷装置的施工地点，钻机台效2000m/台·月；采用II型防喷装置的施工地点，钻机台效1200m/台·月。

（八）强化孔喷孔突管理。

合理设计、严格培训、规操作。

（九）杜绝孔突事故。

二、管理规
（一）岗位职责。

1、、矿(勘探处）总工程师负责审批钻孔防喷设计及安全技术措施。

2、钻孔施工单位负责按设计安装防喷装置并落实打钻防喷安全技术措施。

（二）领导跟班。

1、瓦斯压力≥3MPa的施工地点，施工第一个钻孔时，钻孔施工单位工区管技人员必须现场全程跟班，准确记录施工情况。

2、在断层前后20米围施工穿层钻孔时，钻孔施工单位必须安排副科级以上干部现场跟班，强化现场打钻防喷管理。

3、发生喷孔造成瓦斯浓度大于3%以上的瓦斯超限事故时，钻孔施工单位必须有副总以上领导组织有关人员到现场查明原因，采取针对性的补充安全技术措施，报总工程师审批。

（三）职工素质。

1、必须经过打钻防喷专业培训，熟悉掌握防喷装置的安装、使用规定，严格按照操作规程进行操作。

2、必须熟练掌握钻孔施工安全技术措施。

钻孔施工安全技术措施必须由施工单位技术人员贯彻，施工人员经考试合格后方可上岗。

3、熟知施工处避灾路线。

（四）严格问责。

打钻喷孔造成T钻≥3%的瓦斯超限事故，严格按集团公司有关规定进行问责。

三、安全防护
（一）打牢压车柱，并系好防倒绳,施工现场必须配备
调度。

（二）必须保证撤人路线畅通。

当喷孔造成风流中瓦斯浓度达到1.5%时及以上时，必须立即切断钻机电源，撤出现场作业人员，现场操作人员立即向矿调度汇报。

当瓦斯浓度将到1%以下时，方可恢复钻孔施工。

（三）钻孔施工及下套管封孔过程中，人员严禁在钻孔正下方或正后方。

（四）瓦斯压力P≥3MPa且强喷孔的施工地点附近40米，应安装一组压风自救器，数量不少于同时作业的人数。

四、防喷安全系统管理
（一）瓦斯压力≥2MPa施工地点，全负压通风系统配风量≥1000m3/min，局部通风巷道回风量≥500m3/min。

（二）瓦斯压力≥3MPa及强喷孔的穿层钻孔施工地点,防喷抽采管路管径≥DN300mm，抽采混合量≥30m3/min；瓦斯压力＜3MPa的穿层钻孔施工地点,防喷抽采管路管径≥DN200mm，抽采混合量≥20m3/min。

（三）防喷抽采管路必须安装除渣、滤渣装置，并及时清理。

（四）钻机施工前，必须安设甲烷传感器。

安设位置位于钻机下风侧5～10m处，其报警点浓度≥0.8%、断电浓度≥1.5%，断电围为打钻地点20m围及其回风系统的全部非本质安全型电气设备，保证断电灵敏可靠。

（五）实施打钻视频监控管理。

底（顶）板巷、井巷揭煤预抽钻孔施工地点，必须安装打钻视频监控系统，监控钻孔施工、封孔全过程。

（六）加强钻孔施工地点及回风流机电设备的维护和管理，杜绝电气设备失爆、失保。

五、设计规
（一）巷道钻场设计。

巷道（钻场）满足钻孔布置、钻机施工、风筒管路安装等的需要。

巷道断面不低于4.2m×3.5m(宽×高)，钻场断面不低于4m×5m×3.5m(宽×深×高)。

（二）强喷孔钻孔施工设计。

1、钻孔施工顺序应遵循由低应力向高应力区域、地质构造带由外向、先小角度后大角度的原则。

2、优先推行预抽降压，再进行透煤。

穿层预抽孔见煤后停止钻进，预抽一定时间后，再进行透煤作业。

3、应采用“预抽卸压掩护，邻近顺次施工”的工序，并明确每个钻孔的施工顺序，确保钻孔在有效卸压围施工。

4、透煤过程中采用φ94mm钻头进行钻进。

5、矿负责准确提供钻孔施工区域地质构造、煤层赋存、瓦斯压力、瓦斯含量等资料。

矿和勘探工程处总工程师负责防喷设计及安全技术措施审批，
（三）防喷装置选择。

1、下向钻孔及瓦斯压力P＜2MPa的施工地点，自主采取防喷措施。

2、瓦斯压力2MPa≤P＜3MPa施工地点，采用I型防喷装置。

3、瓦斯压力P≥3MPa的施工地点，由矿总工程师和钻孔施工单位根据瓦斯地质条件及首次钻孔施工时确定的喷孔等级，确定相应的防喷装置及防喷措施。

4、瓦斯压力P≥3MPa且强喷孔的施工地点，采用II型防喷装置。

六、操作规
（一）施工准备。

1、钻机必须满足最大设计钻孔的施工能力，所有仪器、仪表必须完好，手把齐全，开关、控制按钮灵敏可靠，机械转动部分防护齐全。

2、钻孔穿煤前要认真检查防喷装置各连接处安装是否牢固可靠，抽采负压是否满足需要。

（二）打钻操作。

1、施工单位必须严格执行钻孔防喷设计和安全技术措施。

2、钻孔岩石段采用清水排渣，并适当控制钻进速度，保证钻孔孔口排渣正常，不发生憋钻、堵钻现象；遇岩石破碎段，来回撤钻冲尽孔岩石颗粒，保证钻孔畅通。

3、钻孔穿煤过程中，应采用压风排渣，适当控制钻进速度和给进压力；钻机操作人员应密切观察孔口和钻机压力表变化情况，当出现钻孔返风量减小、排渣不畅、压力表压力增大、钻机电机声音异常时，应及时进行处理。

4、钻孔从见煤开始直至撤钻结束，必须处于连续抽采状态，否则必须立即停机、关闭风（水），查明原因；恢复抽采后方可施工。

5、钻孔终孔撤钻时，过煤段必须带压风起钻，确保钻孔畅通、不堵塞。

6、发现钻孔见煤、止煤点与设计误差较大时，应及时汇报。

7、瓦斯压力P≥3MPa且强喷孔的施工地点，不得采用2台及以上钻机同时进行透煤。

（三）防喷装置安装标准。

1、I型防喷装置安装标准（图1）。

（1）施工程序：采用φ153mm（φ133mm）的钻头施工0.5～1m，下入φ127mm（φ108mm）孔口管，孔口管进入孔不少于0.5m，并封堵严密，在孔口安装孔口多通装置，并将孔口多通装置固定在钻机前夹持器上（特殊情况应在措施中明确）。

（2）钻孔施工至设计见煤前1m，连接煤气分离装置及抽采管路，确定抽采防喷系统正常，方可进行透煤。

2、II型防喷装置安装标准（图2）。

（1）施工程序：若孔下封孔套管，采用φ153mm的钻头施工不少于3m，下φ108mm封孔套管3m；若孔不下封孔套管，采用φ153mm的钻头施工不少于8m，下φ108mm封孔套管8m。

采用注浆泵对钻孔进行预注浆封孔；凝固后在孔口安装抽采旁通和孔口多通装置，并将孔口多通装置固定在钻机前夹持器上（特殊情况应在措施中明确）。

（2）用φ94mm钻头施工至见煤前1m，连接煤气分离装置及抽采管路，并打开抽采系统，用φ94mm钻头施工至终孔。

如需要采取预抽防喷措施，用φ94mm钻头施工至见煤，撤钻后立即合茬预抽；预抽不小于24小时后，使用不大于φ94mm 钻头透煤至终孔。

（3）抽采旁通与孔口多通装置必须连接紧密。

（4）可伸缩高强度连接装置与孔口多通装置及排渣抽采装置的连接必须牢固，严防脱节。

（5）排渣抽采装置下口最低点距底板不小于0.5m，并与抽采系统连接，各连接口必须连接紧密，防止脱节。

（6）煤气分离装置距钻机位置不小于5m，各连接口要安装紧密，杜绝漏气，当煤粉较多时，必须及时清理。

（7）撤钻前准备好闷盘，钻孔撤完钻后，立即安装闷盘，确保正常抽采。

3、防喷装置管理。

（1）每次使用前，现场施工负责人要对防喷装置进行认真检查，发现问题及时处理。

（2）防喷装置必须与钻机前夹持器连接紧密，凡发现连接不牢、系统堵塞、抽采系统不符合要求等现象时要立即停机，整改后方可继续钻进。

（3）透煤前，必须保证煤气分离装置上的抽采管路正常抽采。

（4）透煤时将抽采阀门全部打开抽采。

（5）透煤结束后，撤钻期间防喷装置要正常使用。

附: I型、II型防喷装置结构
图1 I型防喷装置示意图
I型防喷装置各部件作用：
（1）孔口多通装置：孔口多通装置是系统的核心装置，发生喷孔时煤与瓦斯通过该装置沿各自通道流走，以及正常的钻机进尺和孔降尘。

（2）煤气分离装置：防止煤粉直接进入到抽采主干管，使煤气分离，净化抽采系统，确保抽采系统稳定可靠，实现高负压连续可靠抽
采。

图2 II型防喷装置示意图
II型防喷装置各部件作用：
（一）孔口抽采旁通：用于连接套管与孔口多通装置，钻孔施工时可用于
防喷抽采，撤钻结束后，安装闷盘可用
于正常抽采。

（二）孔口多通装置：同I型防喷
装置。

（三）可伸缩高强度连接装置：
是解决瞬间喷孔时煤与瓦斯快速流
动通道，上口多通喷出的煤粉迅速到达排渣抽采装置，防止多通堵塞。

（四）排渣抽采装置：当瞬间喷孔时煤粉通过排渣抽采装置流出，喷出的瓦斯部分通过其抽采口抽出。

（五）煤气分离装置:同I型防喷装置。

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