通常应对有回火显示的零件进行磁粉探伤检验，尤其是渗碳淬火硬化的零件。
7.2. 显微硬度计检查
7.2.1. 7.2.2. 7.2.3.
把要检查的部位用 800-1000 号的砂纸磨削 ，尽量少磨，能检查显微硬度即可。 工件要检查的部位不便于进行显微硬度检测，用线切割切下,并镶样。 用显微硬度计检测时，载荷 0.3Kg。对于用线切割切下零件的检验工件 0.05mm 处硬度≥695HV0.3,不允
7. 检验准则
7.1. 目视的外观与分类 未出现回火的零件在清洗和侵蚀后呈现均匀的灰色。局部回火区域在侵蚀后的零件上呈现深灰或黑色。通常，
随着颜色变的越深暗，说明回火烧伤程度越严重。如果在磨削过程中出现严重过热，将导致再硬化，再硬化
区域是一块白色或浅颜色的未回火马氏体，周围是黑色回火面。
所有的磨削后回火，尤其是再硬化的烧伤（即未回火马氏体）会影响零件的寿命，但零件仍可使用。
a）避免直接接触酸碱、溶剂。
b）将酸加入水中或酒精中，防止加反。
c）浸泡箱不用时加盖盖好。
d）遵守可燃和易燃液体储存及使用的安全措施。
有烧伤
无烧伤
机后要检查磨销烧伤。
做好记录。
10. 维护和管理 根据溶液的使用程度或当新配制溶液时，为检验溶液的性能，建议用该溶液侵蚀已知有回火显示的样品零件。
在侵蚀和检验后，该样品应再防锈保护备用，这类样品应定期更换。
根据使用程度，应定期检验溶液的浓度和杂质。
样品和溶液每 7 天更换一次。
11. 安全和环境保护。
磨削烧伤检查规定 1. 目的
保证工件在磨削工序中质量得到保证。 2. 适用范围
本标准规定了用化学侵蚀方法对磨削表面的局部过热进行检验及其分类的标准操作程序和要求，同时硬度法 作为对化学侵蚀方法的校核。 本标准适用于工件在热处理后，进行磨削工序中的检查。对于调质后、高频淬火后、渗碳淬火后的工件都适 用。 本标准不适用氮化零件和不锈钢零件。 化学侵蚀方法对表面硬度的变化的反映比大多数硬度测试方法更为敏感。 表面回火侵蚀检验应在表面磨削后，并在进一步精加工工序之前进行。比如连杆在珩磨前、曲柄销在研磨前。 3. 引用标准 GB/T 17879-1999 齿轮磨削后表面回火的浸蚀检验 4. 设备 4.1. 容器的材料与容器内溶液不得发生反应，也不得损伤被处理的零件。所有容器都应贴上所盛溶液的标签，并 在不用时盖好。本公司采用玻璃烧杯，并用平板玻璃盖好。 4.2. 被检验区域照明 被检验区域应有充分的照明，没有阴影和反射。摧荐被检验区域的光照度应不低于 3200lx。 4.3. 计时装置 应使用适当的计时器（秒表）。保证一组中的所有零件处理过程一致。 4.4. 清洗装置 应采用碱清洗器、蒸汽去油器、溶液清洗装置或相应的清洗装置。 5. 试剂 所有的化学试剂应为工业级或更纯的等级。 5.1. 清洗材料 所有清洗材料应保证能去除所有的污渍、磨粒和油渍，使被检表面可形成不破水膜。不破水膜是指表面用低 于 40℃的清水漂洗干净后，水膜至少应在 15S 内保持不破。 5.2. 硝酸 硝酸密度ρ=1.42Kg/l 5.3. 盐酸 盐酸密度ρ=1.19Kg/l 5.4. 酒精 应使用清洁的、不含油等杂质的甲醇或变性乙醇。 5.5. 水 清洁、无杂质。 5.6. 碱溶液 应使用 4%——6%的氢氧化钠溶液，其 PH≥10。 6. 检验程序 工件清洗→清洗后零件表面应达到能形成不破水膜→侵蚀→检验 6.1. 清洗 a）采用蒸汽清洗。 b）碱洗或超声波清洗。 6.2. 侵蚀 6.2.1. 腐蚀液的配制。
硝酸溶液 浓度摧荐 5% 。（可在 3%——5%选择） 盐酸溶液 浓度摧荐 50% 。1 份盐酸+1 份水。 6.3. 侵蚀步骤：
步骤
过程
溶液
Байду номын сангаас
摧荐时间
备注
硝酸
1
侵蚀
硝酸 5% （容积）
20S（15-30 秒）
出现黑色氧化膜的时间会有所 不同，应重复试验以确定确切时 间。
2.
漂洗
水
8秒
去酸
酒精
3.
浸泡
涂油
防锈油
只浸泡
防锈蚀并增强颜色对比度
1） 零件在浸入相应的侵蚀液时和漂洗时，均应搅动零件。前者是为避免点状侵蚀并获得完全的
中和，后者是为漂洗干净。
2）所有溶液均在室温下使用。 3）允许与摧荐的时间有所不同。 4）对不需要作表面回火侵蚀检验并且公差很小的区域应适当的掩盖，以避免金属被蚀除。每次
在进行该侵蚀过程时，每个表面约有 0.003mm 厚的金属被蚀除。 5）可选步骤；用≥65℃的热水漂洗，然后用干燥空气吹干。该步骤可用来代替酒精浸泡。
许表面硬度出现严重的低头现象。对于高频或调质后的零件，检测后显微硬度转换为洛氏硬度应不低于
没有磨削时的表面硬度，但应低于没有磨削时的表面硬度加 4HRC。 8. 回火侵蚀的去除
回火侵蚀后的颜色，采用珩磨去除。
9. 检验人员及检验频次 检验人员车间质检员。
按照工艺（修砂轮的频次）检查，每 2 小时检查 1 件，砂轮更换、设备维修、操作工更换、异常停机重新开
酒精
浸泡并干燥 去水
零件应浸泡足够的时间，以使零
4.
脱色
盐酸 50% （容积）
件上呈现出均匀的棕灰色。脱色 10 秒(10-20 秒) 时间应重复试验以确定确切时
间。
5
漂洗
水
8秒
去酸
6
中和
碱性溶液 PH≥10 20 秒(10-60 秒） 浸入后搅动零件
7
漂洗
水
8秒
去碱
8
酒精浸泡
酒精
浸泡并干燥 去水
9