因准备交替、缺品、作业结束后等待、设备问题或者剩余时间发生。
生产现场的6大TROUBLE
- 缺品 - 准备交换 - 不良 - 故障 - 切削工具交换 - 负荷的UNBALANCE
不好意思 等一下…
还没有 好吗…
浪费
等待 的浪费
说明
材料、作业、搬运、检 查等所有等待与监控作 业等
内容
•人、作业、时间等浪费 •在工与在库的增加
不必要的移动是动作的浪费
浪费
动作 的浪费
说明
不必要的动作，无附加价 值的动作，过慢的动作
内容
•人员、次数的增加 •技能的缺陷化 •作业的不稳定 •不必要的动作
原因
•孤立的小岛似的作业 •裁人气氛蔓延 •空间布置不合理 •无教育· 无培训
对策
•挑战流水式生产 •配备 U 字形设备 •标准作业 •动作改善的彻底
标准化作业
工艺
团队合作 12
5S活动 消除浪费 士气 13 合理化建议 14 消除浪费
现场管理金字塔
消除浪费
在制造活动过程中对产品不能产生附加值的所有行为。浪费 = 移动 + 非效率性 “工作”
• 附加值作业
• 创造产品附加值的作业 附加值 15% 浪费 作业 附属 作业 40% 100% 45% • 能够收到收益的作业
5S现场改善
5S的概念 5S的5个阶段 现场定置化管理
5S现场改善
5S的理解
5S是一种运动，一种活动。 5S就是贴胶带。 5S就是打扫卫生，没事做的时候的事情。 5S是一种形式，没有必要的东西。 5S是一种管理工具，管理方法。 5S是公司的要求，跟我个人没多大关系。
5S现场改善
(1) 5S定义
头: 挑战的思考 眼: 正视现实 翅: 革新的加速化 爪: 必达目标的拼搏精神
革新意识
公司管理方式多途径，多效果以打造第一流人才为中心
No.1 Members
Strong（强的）
Right （合适的）
Smart （快速的） Active （主动的）
能够在竞争中获胜，我们面对不可能的事， 需要的不只是“苦干” 而是需要向一次性解决的突发性思想转变
说明
本来不必要的工程
内容
•不必要工程、作业 •人员次数的增加 •作业效率低下 •不良增加
原因
•工程顺序的检讨不足 •作业内容的检讨不足 •辅助工具较差 •标准化不彻底 •材料未经检讨
对策
•工程设计的适当化 •作业内容再评价 •辅助工具改善与自动化 •标准作业的彻底化 •VA/VE 的推进
消除浪费
⑤ 等待的浪费
• 附属作业
• 支援创造附加值的作业 • 以经费支付的作业
• 浪费作业
• 与产品价值无关的作业
• 提高成本的作业
消除浪费
“工作” 是能够创造出产品附加值的行为 “移动”是对产品不能创造出附加值的所有行为
只创造出附加值 的动作 • 组装 • 电焊 • 上色 • 加工 非效率性的 附加值动作 ※人 • 手工拧紧 • Know-how 作业 • 附加作业(设计变更) • 不良生产 ※ 设备 • 性能底下(加工能力) • 部品的磨损性(Tip) • 不良生产 与作业无关的动作 • 等待作业 • 闲谈 • 闲逛(流动)
To be winning company, we need not only ―work hard‖ but ―break fixed idea‖
现场管理金字塔
团队合作
士气 材料 利润
人员
2
1
标准化作业
4
利润
产量
5
合理化建议 质量
质量 成本 产量
6 7 8
3
人员
设备
9 10 11
工艺
材料
5S活动 成本 设备
1. 如果丢弃能用的物品的话，会不会却造成浪费? 2. 区分必要的与不必要的基准凭什么比较好? 3. 今天不马上使用的话，要丢弃吗?
5S现场改善
1) 第一阶段 : 整理
关键Activity(活动) 1. 判断必要/不必要的基准确立
: 根据物品的使用频率/周期设定统一的基准。
2. 红标贴活动
: 通过找到不必要品的来清除浪费。
整理
清洁
5S现场改善
5S的5个阶段
1) 第一阶段 : 整理
■ 定义 : 指区分为必要的与不必要的，将不必要的果断地丢弃。
整理的定义

■ 活动目标 : 通过将不必要品为零，确保Space(空间)及布置效率化，防止混用，减少成本
整理活动图像
不用品 不急用品 不需要的
必要品 必要的
■ Talking Point
5S是：该运动是为了形成更便于工作、提高生产性和品质的基础而实行的，非扎根不可， 而且通过不断进行改善活动，避免回复到原来的状况。 整理(Seiri)，整顿(Seiton)， 清扫(Seisoh)，清洁(Seiketsu) 习惯化(Shitsuke) 5个S 5S
(2) 5S的效果
5S活动指暴露出因问题被隐藏而看不见的浪费，使得任何人都一看就能判断为这是浪费。
2.1. 免责区域选定
: 不必要品临时保管场所(员工们容易看到的地方)
2.2. 贴附红标
: 用于区分不必要品并表示物品的信息
2.3. 初步判定
: 自律判断必要/不必要品(确定整理对象品)
千万别舍不得废弃!
整理成功的关键在于 果断地废弃。
2.4. 最终判定
: 对判为不必要品经过最后审议决定处理方向(转移/变卖/丢弃)
制造 不良 的浪费
说明
材料不良、加工不良、 检查、Claim、修整等
内容
•材料费增加 •生产效率低下 •检查人员，工程较多 •不良 Claim 增加
原因
•检查的重点 •检查引起的方法不完善 •标准作业的漏点
对策
•自动化、标准作业 •防止失误装置 •全数检查 •在工程上制造品质 •无保管的流水式生产 •品质保证的确立
物的浪费
七大浪费
搬运浪费 库存浪费 加工浪费
人的浪费
等待浪费 动作浪费
质的浪费
不良浪费
消除浪费
① 生产过剩的浪费
生产出了超过顾客需求的量而发生的
存在人、设备的剩余力时，利用多余能力生产出没有必要的
都卖不 出去….
过剩的生产导致滞留发生库存浪费 库存堆积必然会发生搬运浪费 过多的生产是制造出更多问题、隐藏问题的真正原因
计无 划法 变对 更应
发 生 不 良
设 备 故 障
延 期 供 货
能 力 差 异
安 全 事 故
其 他 浪 费
库存将隐藏所有的问题 ! (库存=问题)
说明
材料、部品、组装品等物 品停滞的状态，当然也包 括仓库品和工程间的在工 品
浪费
在库 的浪费
内容
•纳品期延期 •改善育苗去除 •统计过程控制浪费 •搬运· 发生检查 •资金周转增加
消除浪费
① 生产过剩的浪费
如果过量生产的话，不知道在哪里、是什么时候发生了问题。
可以生产的时候， 要生产了放在那， 这样才安心…
天哪，没库存了， 好不安啊… 得赶快生产~
高价的机械， 要提高时间运转率 商讨砍价
生产过剩的浪费
消除浪费
② 搬运的浪费
因设备、摆放台位置不合理发生的搬运、放上、放下、重新摆放等的所有物的移动 因不合理的Layout 库存等情况时发生没有必要的搬运、拿、放、重新堆积 不合理物的流动、搬运距离等问题导致生产性 低下
• 可降低库存调查的浪费。 • 可清除时间方面的浪费。 • 可降低搬运的浪费。
• 保持，提高设备性能。 • 将工作环境变好。 • 可消除引起灾害(安全)的因素。
清扫
整顿
习惯化 • 可确保空间有效地使用。 • 可减少待机Loss和库存。 • 可防止部件、工具等遗失。 • 遵守已决定的事项。 • 一看就能掌握是否异常。 • 减少疏忽大意的部分。
消除浪费
消除浪费
消除浪费
消除浪费
⑦ 生产不良的浪费
在工程能力的不稳定、标准作业设定不合理 /未遵守、设备不合适、4M的差异时发生
作业 Miss会导致不良发生，社外发生不良会导致Claim
不良
增加检查员会减少Claim，减少Claim并不能代表不良的减少 改善不良发生的根源
生产不良的浪费、材料的不良,、加工的不良,检查的不良等. 浪费
原因
•在库存在认为是应该的 •设备布置不合理 •过量生产 •混乱的生产 •先行生产
对策
•对在库意识的改革 •配备 U 字形设备 •平均化生产 •准备更换的简单化
消除浪费
④ 加工其本身的浪费
因不必要的加工消耗的所有的时间和劳动 ——与目的不符合的加工
是不是真正需要做的作业啊…？
浪费
加工 本身 的浪费
时间都浪费在搬运上面了
浪费
搬运的 浪费
说明
不必要的搬运，物品的 移动、保管、重新摆放 等；或者长距离搬运， 灵活性等方面恶化
内容
•统计过程控制浪费 •生产效率低下 •搬运次数增加 •缺陷、击伤等发生
原因
•布置不合理 •过量生产 •单性能 •左式作业 •灵活性差
对策
•配备 U 字形设备 •流水式生产 •多功能化 •站立式作业 •活性指数向上
原因
•发生混乱 •设备配置不好 •前工程散乱 •能力缺乏 •能力有限 •马虎式生产
对策
•平均化生产 •产品别配置（U 字形） •防止失误装置 •自动化 •规定范围内准备更换
消除浪费
⑥ 动作的浪费
人员配备/Layout不周到, 设计/工法不周全, 部品 / 道具摆放位子不合理, 作业习惯等
单纯的移动手和脚是不能创造出附加值 一天所有的工作并不是全部能够创造附加值的工作 其作业的大部分是移动, 只有一部分的“工作”能够创造出附加值 不能直接创造附加值的移动都是动作的浪费