典型轴类零件车削加工工艺基础
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六、拟定工艺路线举例 例：图7-14所示方头小轴，中批生产，材料为20Cr，
要求12h7 mm段渗碳（深0.8mm~1.1mm），淬火硬 度为50 HRC ~55 HRC，试拟定其工艺路线。
图7-14 方头小轴
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拟定工艺路线举例
1.分析零件图 ; 2. 加工方法 ; 3. 拟订工艺路线 。
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4.3 轴类零件的加工工艺
4.3.1.1 采用两中心孔 这是最常用的一种方式。因为轴类零件各外圆表面、
锥孔、螺纹表面的同轴度以及端面对主轴轴线的垂直度是 其相互位置精度的主要项目，而这些表面的设计基准一般 都是轴的中心线，轴的中心线的具体具现是两端面的中心 孔，采用两中心孔定位，符合基准重合这一基本定位原则, 再则，采用中心孔定位，能够最大限度地在一次安装中加 工出多个外圆和端面，完成多道工序的切削加工，符合基 准统一原则。
零
件
确
确
确
确
确
确
填
图
定
定
定
定
定
定
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削
艺
艺
方
方
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路
刀
参
文
分
案
案
序Байду номын сангаас
线
具
数
件
析
车削加工典型零件实例
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4.3 轴类零件的加工工艺
4.3.6.2 典型阶梯轴加工工艺分析 ⑴ 阶梯轴的结构分析
图4-67 某阶梯轴的零件图
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齿轮轴示意图
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轴类零件加工的主要工艺
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4.3 轴类零件的加工工艺
③ 外圆长度尺寸的检测 外圆加工结束后，一般使用钢直尺、内卡钳、游标卡 尺和深度游标卡尺来测量长度，对于批量大精度较高的工 件可用样板测量，如图4-43所示。
图4-43 外圆长度尺寸检测
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4.3 轴类零件的加工工艺
4.3.6 典型轴类零件的车削加工工艺分析
轴类零件的加工工艺因其用途、结构形状、技术要求、 产量大小的不同而有差异，现以两个典型轴类零件进行加 工工艺分析。 4.3.6.1 轴类零件加工的主要工艺问题
自动进给手柄进行自动走刀。当车刀进给到距尺寸末端 3～5㎜时，应提前改为手动进给，以免走刀超长或将车刀 碰到卡盘爪上。如此循环直至尺寸合格，然后退出车刀， 最后停车。
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4.3 轴类零件的加工工艺
图4-40 试切的方法与步骤 （a）开车对刀，使车刀与工件表面轻微接触 （b）向右退出车刀 （c）横向进刀
轴类零件加工的主要工艺问题是如何保证各加工表面 的尺寸精度、表面粗糙度和主要表面之间的相互位置精度。
轴类零件加工的典型工艺路线如下： 毛坯及其热处理→预加工→车削外圆→铣键槽、螺纹 加工等→热处理→磨削。 预加工包括：校正、切断、切端面和钻中心孔。
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车削典型零件的加工 工艺分析
工艺分析和制定过程：
表面粗糙度
结构分析
热处理
技术要求
阶梯轴加工工艺分析
工艺过程卡片
尺寸精度
形状精度
位置精度
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4.3 轴类零件的加工工艺
4.3.6.2 典型阶梯轴加工工艺分析 ⑴ 阶梯轴的结构分析 该零件的结构具有如下特点：从形状上看，该轴为
多阶梯结构的实心轴；从长度与直径之比看，该工件属于 刚性轴；从表面加工类型看，外圆表面有圆柱面、退刀槽、 端面、倒角、台阶、螺纹及键槽等。
4.3 轴类零件的加工工艺
⑶外圆面检验 外圆表面的加工，一方面要保证零件图上要求的尺寸 精度和表面粗糙度，另一方面还应保证形状和位置精度的 要求。检查时，可采用钢尺、游标卡尺、千分尺或百分表 等工具。 ① 用游标卡尺测外径
图4-41 测量外径的方法
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4.3 轴类零件的加工工艺
②用千分尺测外径 图4-41 测量外径的方法 测量时，工件放置于两测量面间，先直接转动微分筒。 当测量面接近工件时，改用测力装置，直到发出“卡、卡” 跳动声音，此时，应锁紧测微螺杆，进行读尺。
序 号
加工方法
1 粗车
表4–5 外圆柱面的车削方法
公差等级
粗糙度Ra （um）
IT13～IT11
50～12.5
适用范围
2 粗车→半精车
IT10～IT8
6.3～3.2
适于淬火钢以外的各种金属
3 粗车→半精车→精车
IT8～IT7
1.6～0.8
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粗车→半精车→精车→精 细车
IT7～IT6
0.4～0.025 主要用于要求较高的有色金属的1加5工
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4.3 轴类零件的加工工艺
4.3.1.2 采用外圆表面 当加工较粗、较长的轴类零件 ，或为了在粗加工阶
段实现强力切削，则采用轴的外圆表面作为定位基准面， 或是以外圆和中心孔同时作为定位基准面，其目的是为了 提高工件刚度和加工生产率。
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4.3 轴类零件的加工工艺
4.3.2.2 车外圆 ⑴ 车削的步骤如下： ①根据图样要求检验毛坯是否合格，表面是否有缺陷。 ②检查车床是否运转正常，操纵手柄是否灵活。 ③装夹工件并校正。 ④安装车刀。 ⑤试切。试切方法与步骤如图4-40所示 ⑥切削。在试切的基础上，调整好背吃刀量后，扳动
图7-14 方头小轴
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4.1 车床概述
4.1 车床概述
金属切削机床是制造机器的机器，车床是机床的一种， 用来进行车削加工。它的功能强，用途广泛。因此，在一 般机械制造工厂中，车床在各种金属切削机床中所占的比 例最大。
4.1.1 车床结构及参数
车床的种类很多，大致可分为卧式车床、立式车床、 转塔车床、仿形车床、多刀车床、自动车床等。其中， CA6140型卧式车床是最常用的车床，如图4-1所示。
（d）切削1～3㎜ （e）退出车刀，进行度量 （f）如果尺寸不到位，再进刀
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4.3 轴类零件的加工工艺
⑵ 加工工艺
车削轴类零件外圆表面的大致工艺顺序为：荒车→粗 车→半精车→精车→精细车。在加工具体的件时，则要根 据零件精度要求来选择加工工序，不一定要经过全部的加 工阶段。
各种加工工艺所能达到的经济精度和表面粗糙度值， 以及各种典型的加工方法见表4-5所示。
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4.1 车床概述
图4-1 CA6140型卧式车床
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4.2 车削加工基础知识
图4-33 车床加工的典型表面
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4.3 轴类零件的加工工艺
4.3 轴类零件的加工工艺
4.3.1 定位基准的选择
零件进行机械加工之前，为了保证加工表面的尺寸精 度和相互位置精度的要求，便于合理安排加工顺序，必须 正确选择定位基准。这是因为在加工阶段开始，前道工序 必须为后续工序提供好定位基准面。对于轴类零件而言， 其定位基准面的选择，通常有如下几类：