ICS45.060.20S 50DB13 河北省地方标准DB13 /T 1700—2013 轨道车辆单组份聚氨酯密封胶技术条件2013- 01 -21发布2013- 02-20实施前言本标准按照GB/T 1.1-2009给出的规则起草。

本标准由唐山市质量技术监督局提出。

本标准起草单位：唐山轨道客车有限责任公司制造技术中心、唐山轨道客车有限责任公司科技管理部。

本标准主要起草人：李唯、王瑾璐、王元伍、高军、闫大伟。

轨道车辆单组份聚氨酯密封胶技术条件1 范围本标准规定了轨道车辆用单组份聚氨酯密封胶的性能要求、检验方法。

本标准适用于轨道车辆及相关结构各种接缝用单组份聚氨酯密封胶的质量控制。

2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。

凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 528 硫化橡胶或热塑性橡胶 拉伸应力应变性能的测定GB/T 529 硫化橡胶或热塑性橡胶撕裂强度的测定（裤形、直角形和新月形试样）GB/T 531.1 硫化橡胶或热塑性橡胶 压入硬度试验方法 第1部分：邵氏硬度计法（邵尔硬度） GB/T 2793 胶粘剂不挥发物含量测定方法GB/T 2941 橡胶物理试验方法试样制备和调节通用程序GB/T 13477.2 建筑密封材料试验方法 第2部分：密度的测定GB/T 13477.5 建筑密封材料试验方法 第5部分：表干时间的测定GB/T 13477.6 建筑密封材料试验方法 第6部分：流动性的测定GB 16776 建筑用硅酮结构密封胶GB/T 22567 电器绝缘材料 测定玻璃化转变温度的试验方法3 技术要求应符合表1的规定。

表1 性能指标项 目 性能指标外观 细腻、均匀膏体、无结块、无气泡密度（g/cm3） 1.1～1.5下垂度（mm） 垂直放置 ≤ 2 水平放置 不变形表干时间（min） ≥30 固化速率（mm） ≥ 3 挤出性（s） 5～8 邵A硬度 35～50 拉伸强度（MPa） ≥ 1.8 断裂伸长率（%） ≥300DB13/ T 1700—2013表1 （续）项 目 性能指标撕裂强度（KN/m） ≥ 6玻璃化转变温度(℃) ≤ - 45不挥发物含量（%） ≥ 95耐湿热性（%） 内聚破坏≥954 试验方法4.1 试验条件试样的制备与调节按照GB/T 2941规定的程序进行。

本标准所述的标准条件为23℃±2℃，湿度50%±5%。

4.2 试验准备试验前，待测样品及所用器具应在标准环境条件下至少放置24h，且应按照待测样品的使用说明进行表面处理。

4.3 外观在自然光环境下，将密封胶在实验板上挤成细条状进行目测，密封胶外观应细腻、均匀膏状、无结块、无气泡。

4.4 密度按GB/T 13477.2的规定进行测试。

4.5 下垂度按GB/T 13477.6中下垂度规定进行测试。

4.6 表干时间按GB/T 13477.5中8.2规定进行测试。

4.7 固化速率4.7.1 试验设备：a)模具：表面有聚四氟乙烯涂层的楔形模具，如图1所示；DB13/T 1700—2013图1 密封胶固化速率测试模具b) 游标卡尺，分度值0.05mm；c) 木制压舌片（150mm×18mm×1.6mm）。

4.7.2 试验步骤用密封胶配套清洁剂清洁模具，直至模具表面干净为止。

将密封胶填充到模具内，密封胶填嵌密实，不得有空隙，一直填充到模具上部，然后用木制压舌板沿一个方向刮平，密封胶表面应平整、无气泡及其他缺陷。

在试验状态下固化试件，固化速度用24h的固化厚度（mm）表示。

密封胶固化的厚度测定方法：用手从密封胶厚度梯度最薄处揭起，直至出现密封胶粘附模板的现象为止，用刀片将密封胶竖直切成截面，用卡尺测量出最深固化层的厚度，记录胶层固化厚度（mm），精确到0.1 mm。

4.8 挤出性按GB 16776规定进行测试。

4.9 邵A 硬度 4.9.1 胶膜制备 4.9.1.1 试验设备：a) 模具：表面有聚四氟乙烯涂层的方形模具，如图2所示；DB13/ T 1700—2013图2 邵A硬度测试胶膜制作模具b)聚四氟乙烯刮胶板（300mm×30mm×2mm）。

4.9.1.2 试验步骤用密封胶配套清洁剂清洁模具，直至模具表面干净为止。

将密封胶填充到模具内，密封胶充嵌密实，不得有空隙，一直填充到模具上部，然后用刮胶板沿一个方向刮平，密封胶表面应平整、无气泡及其他缺陷。

在试验状态下，试件固化7d。

用卡尺测量试件厚度，精确到0.1mm。

4.9.2 试验测试按GB/T 531.1规定进行测试。

4.10 拉伸强度与断裂伸长率4.10.1 胶膜制备4.10.1.1 试验设备：a)模具：表面有聚四氟乙烯涂层的方形模具，如图3所示；DB13/T 1700—2013图3 拉伸强度测试胶膜制作模具b)聚四氟乙烯刮胶板（300mm×30mm×2mm）。

4.10.1.2 试验步骤用密封胶配套清洁剂清洁模具，直至模具表面干净为止。

将密封胶填充到模具内，密封胶充嵌密实，不得有空隙，一直填充到模具上部，然后用刮胶板沿一个方向刮平，密封胶表面应平整、无气泡及其他缺陷。

在试验状态下，试件固化1d。

用卡尺测量试件厚度，精确到0.1mm。

4.10.2 试验测试按GB/T 528规定进行测试。

4.11 撕裂强度4.11.1 胶膜制备与4.10.1相同。

4.11.2 试验测试按GB/T 529中裤形试样撕裂强度规定进行测试，试样制成哑铃型（1型）。

4.12 玻璃化转变温度4.12.1 胶膜制备与4.10.1相同。

4.12.2 试验测试DB13/ T 1700—2013按GB/T 22567中的差示扫描量热法规定进行测试。

4.13 不挥发物含量按GB/T 2793规定进行测试。

4.14 耐候性按附录A执行。

DB13/T 1700—2013附 录 A（规范性附录）轨道车辆单组份聚氨酯密封胶耐湿热性试验A.1 试验设备a) 木质压舌片（150mm×18mm×1.6mm）； b) 尖嘴钳； c) 锋利的美工刀；d) 试片，材质及表面处理状态与实际使用的基材相同，试片规格为：300mm ×210 mm ×2mm。

A.2 试件制备使用沾有密封胶专用清洁剂润湿的脱脂棉或纱布擦拭试件，直至试件表面干净为止。

根据密封胶具体施工工艺在试片上涂打胶条，要求胶条规格为：150 mm ×10 mm ×5 mm。

如果胶层厚度大于1cm可用木制压舌片将胶层抹成约5mm厚，如图A.1所示。

说明： 1——胶条 2——试件图A.1 耐湿热性检测试样模板A.3 试验步骤DB13/ T 1700—2013在表A.1规定条件顺序下，对每个样板依次进行耐湿热性测试。

每一个步骤完成之后，均按胶条排列顺序对其中的一组胶条进行割胶检验。

用锋利的美工刀破坏胶条端头的粘接面，用钳子夹紧粘接端头，以130°～160°的剥离角度用力拉扯胶条并用美工刀在胶条与基材的胶结面上进行切割，每次切割时间大约持续3s。

割胶试验检验长度至少50mm。

除去开始时胶条端头的破坏面积，计算胶层内聚破坏面积占整个切割面积的百分比。

表A.1 耐湿热性试验步骤步骤 老化条件1 在温度23℃±2℃、相对湿度50%±5%条件下，放置7d。

2 在温度20℃±2℃、相对湿度≥96%条件下放置7d，再在温度23℃±2℃、相对湿度50%±5%条件下放置2h。

3 在温度80℃±2℃下放置1d，取出，立即检测。

4 在温度23℃±2℃、相对湿度50%±5%条件下，放置2小时。

5 在温度70℃±2℃、相对湿度≥96%件下放置7天，再在温度23℃±2℃、相对湿度50%±5%条件下放置2h。

DB13/T 1700—2013附 录 B（资料性附录）轨道车辆单组份聚氨酯密封胶施工要求B.1 环境条件单组份聚氨酯密封胶在下列环境条件下可以施工：a)施工温度:10℃～40℃；b)施工相对湿度：10%～85%；c)施工作业区附近不能有打磨、焊接操作，也不能有含有有机溶剂及硅物质的作业。

如胶粘剂产品说明有特殊要求，以产品说明为主。

B.2 工艺要求和方法B.2.1 施工准备工作间的温度不能低于10℃，密封胶和被粘接的零部件，在施工现场应同温12h以上。

若同温不能在同室进行，则两室的温差不能大于5℃。

B.2.2 表面处理用不起毛的擦布蘸取少量密封胶配套清洁剂，沿一个方向擦拭密封表面，清除密封表面的灰尘、油污等杂质，至少晾置10min，但晾置时间不能超过2h。

B.2.3 密封方法如下：a)使用防护胶带对密封部位四周进行防护，防止涂胶时污染其它非密封表面；b)依据密封部位宽度切割胶嘴，将胶嘴伸入密封部位底部，均匀连续注入密封胶，使胶层完全填充密封部位，以防止裹进气泡；c)使用合适的刮胶板修饰密封表面，密封表面均匀连续，平滑美观；d)密封表面修饰完成后，立即撕去防护胶带，防止边缘因密封胶表干产生毛刺。

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