中俄东线天然气管道工程第八标段中国大庆防腐补口补伤作业指导书文件编号：ZE08T03PL004-A01-#CMP-GC-0001/5目录一、适用范围 (1)二、编制依据 (1)三、防腐补口分类 (1)四、工作流程 (1)4.1、气体极化防腐补口施工流程 (1)4.2、机械化防腐补口施工流程 (1)4.3、人工火焰防腐补口施工流程 (2)五、一般技术要求 (3)六、补口操作 (4)6.1气体极化防腐补口操作 (4)6.1.1管口预处理 (4)6.1.2管口清理 (4)6.1.3搭接区防腐层表面处理 (5)6.1.4自动喷砂 (5)6.1.5气体极化 (5)6.1.6底漆涂装 (6)6.1.6面漆涂装 (7)6.1.7外观及厚度检查 (7)6.1.8电火花检漏 (8)6.1.9粘结力测试 (8)6.2机械化防腐补口操作 (8)6.2.1 施工准备 (8)6.2.2 管口清理及除锈 (8)6.2.3 防腐预热 (9)6.2.4 涂刷底漆 (9)6.2.5 安装热收缩带 (9)6.2.6 加热收缩带 (10)6.2.7 外观检测 (10)6.2.8 电火花检漏 (10)6.2.9 强度剥离试验 (11)七、3LPE补伤操作 (11)7.1直径30mm内的补伤操作要点 (11)7.2直径30mm以上的补伤操作要点 (12)7.3补伤结果检验 (12)八、记录 (12)一、适用范围本施工作业指导书适用于中俄东线天然气管道工程第八标段施工现场防腐补口、补伤作业施工。

二、编制依据2.1 设计图纸：防腐及阴极保护线路部分通用设计；2.2 《油气长输管道工程施工及验收规范》（GB50369-2014）；2.3 《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》（GB/T23257-2017）；2.4 《埋地钢质管道热熔胶型聚乙烯热收缩带补口技术规定》（CDP-G-OGP-AC-058-2014-1）；2.5《油气管道工程埋地钢质管道无溶剂环氧涂料补口技术规定-发布稿》（CDP-G-OGP-AC-114-2017-1）；2.6《中国石油天然气管道科学研究院国家工程实验室：防腐补口工艺规程》（PLS-CPS-17002）。

三、防腐补口分类3.1、本标段管道线路焊口采用气体极化防腐补口；3.2、隧道穿越段采用热收缩带机械化补口；3.3、隧道竖井等特殊地段采用人工火焰补口；四、工作流程4.1、气体极化防腐补口施工流程4.2、机械化防腐补口施工流程4.3、人工火焰防腐补口施工流程五、一般技术要求5.1 按设计和施工规范要求对补口、补伤材料进行检查、验收及保管，并向项目部申请材料检验、监理进行抽查确认合格后方可投入现场补口补伤施工。

5.2 防腐补口补伤施工人员应根据所使用的产品特点进行防腐施工培训并经监理上岗考试合格后，方可在现场持上岗证从事补口施工。

5.3补口防腐作业时，环境相对湿度应不大于85%，钢管表面温度应高于露点温度3℃以上，且满足供货商推荐的涂敷温度条件，可采用中频感应加热器或其它对钢管表面无污染的加热手段对补口部位钢管进行除湿和预热。

除湿加热温度宜在40℃～60℃范围内。

5.3 当存在下列情况之一，且无有效防护或加热措施时，不应进行露天补口施工。

a) 雨天、雪天、风沙天；b) 风速达到7.9m/s 以上；c) 相对湿度大于85%。

d)管体表面温度低于露点温度以上3℃，或者低于涂料供货商推荐的温度。

e) 环境温度低于5℃。

六、补口操作6.1气体极化防腐补口操作6.1.1管口预处理6.1.1.1环向焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤等应清理干诤。

6.1.1.2防腐层端部有翘边、生锈、开裂等缺陷时,应进行坡口坡度小于30°修理,直至防腐层与钢管完全粘附。

6.1.1.3当管口表面温度低于露点温度3℃及管体表面存在水分时,应对补口部位的钢管和管体防腐层进行中频预热,使其温度达到40-5O℃。

(温度测试应使用接触式测温仪)6.1.2管口清理6.1.2.1补口部位钢管表面应进行喷砂除锈，除锈等级应达到GB/T8923.1规定的Sa2.5级，表面锚纹深度应达到40μm～90μm；表面灰尘度等级应不低于2级。

喷砂除锈采用的磨料、压缩空气源以及喷砂处理应按照SY/T 0407执行；6.1.2.2喷砂除锈应采用干燥、清洁的磨料。

磨料不应被铁锈、盐分和其它杂质污染，无杂质。

宜采用钢丸、电厂或高炉炉渣、棕刚玉或金刚砂等磨料，磨料颗粒应均匀，粒径宜在0.2mm～2.0mm之间；6.1.2.3压缩空气应干燥、洁净。

喷砂设备中应包含有脱水、脱油等净化装置。

在每班作业前，应对压缩空气质量进行测试，朝一张白色的纸喷气约1min，纸面应无可见油、水痕迹；6.1.2.4喷砂除锈结束后应将补口部位钢管表面上的砂粒、尘埃、锈粉等清除干净，宜采用压缩空气吹扫或真空抽吸的方法，表面灰尘度应满足GB/T18570.3规定的2级及以上等级要求；6.1.2.5当施工现场处于盐碱地带、防腐管经海运或海边堆放时，应进行盐分检测，盐分含量超过20mg/m2时，应对补口部位进行除盐处理。

6.1.3搭接区防腐层表面处理6.1.3.1管体防腐层搭接面应进行粗糙化处理，宜采用轻度喷射处理或其它不损伤、不污染防腐层表面的方式，形成轻度粗糙、均匀的表面，无可见的光滑部位。

管体聚乙烯防腐层处理宽度宜超出搭接宽度20mm，表面处理后应无毛刺形成；6.1.3.2搭接区防腐层表面极化处理：应按供货商的推荐选用气体极化、电晕极化或高温火焰处理等方式，并应在施工工艺规程中进行确定；6.1.3.3采取相关措施防止气体泄漏；极化处理完成后，应对气体全部进行回收处理，不应直接排放；6.1.4自动喷砂6.1.4.1在符合施工条件的环境下,对补口部位钢管及管道防腐层搭接区表面进行喷砂处理。

喷砂处理后,应用干燥、清洁的压缩空气或清洁刷扫去浮尘。

6.1.4.2表面除锈与补口施工间隔时间宜不超过2h，表面返锈时,应重新进行表面处理。

要求:①钢管表面除锈等级应达到Sa2.5级,锚纹深度应达到4Oμm-90μm;表面灰尘度等级应不低于2级。

②普通段补口,管体焊道两侧防腐层的处理宽度应5cm。

6.1.5气体极化采用塑料膜和胶带将表面喷磨处理后的补口区域进行密封,之后用工具刀在密封膜上开一尺寸合适的小孔,开孔后用手挤压密封膜将密封区内的空气挤压出去，插入胶管后用粘胶带粘合密封所开的小孔。

1）注入EPL-2001处理剂(极化气体)将EPL-2001处理剂输气针头插入密封膜内,打开输气阀门,密封膜鼓起后即关闭阀门,拔出输气针头,粘上胶带密封针孔保持10min。

2）抽出尾气并除去密封膜EPL-2001极化气体注入10min后,可将密封膜去掉(气体处理剂注入后的48小时内进行此操作都有效),具体方法如下:用尾气处理装置抽出密封区域内的气体,然后除去密封膜和胶带。

除去密封膜和胶带后,需在10min内开始涂装底漆。

特别注意:①装有EPL-2001极化气体的储罐阀门使用过程中发生无法关闭意外情况,应立即将气罐放置在特制的专用气体回收应急袋中,然后用用尾气处理装置将泄露的气体进行处理。

②EPL-2001极化用刺鼻性气味气体,因目前气瓶无明确标识,厂家基于技术保护不提供明确成份的质量证明材料,考虑到此气体极化过程中或完成极化后存在该气体残留和泄漏可能性,非极化操作人员应远离极化区域10m以上且不得站在下风口作业。

③极化操作人员需经厂家培训并告知相关安装与安全注意事项。

极化操作人员应严格按照厂家培训要求进行极化作业。

对不明气体可能导致的人身安全风险,极化操作人员应注意个人防护。

6.1.6底漆涂装6.1.6.1环境温度不低于10℃时,可按常温下补口表面防腐工艺进行。

（1）将底漆的基料和固化剂混合均匀。

搅拌过程中-定要注意桶壁和桶底的基料,此过程不超过2分钟,搅拌过程中应尽量避免气体的混入,基料和固化剂混合后10分钟内必须使用完毕。

（2）采用毛刷或刮板进行底漆涂装,涂层厚度不低于600μm,涂刷过程中应随时用湿膜测厚仪检测湿膜厚度。

6.1.6.2环境温度低于10℃时,可按低温下补口表面防腐工艺进行。

（1）该环境条件下,应提前使用电热鼓风干燥箱或其他保温措施将基料和固化剂温度加热或维持在35℃~5O℃ ,以便涂料均匀混合。

使用中频加热器对补口区域进行预热,当管体温度达到55±5℃后(温度测试应使用接触式测温仪),停止加热,撤去中频加热器。

（2）将己混合均匀的基料和固化剂,用毛刷或刮板进行底漆涂装。

底漆涂装完毕后,采用中频加热器加热涂层至表干。

6.1.6.3注意事项：（1）应注意中频加热器在吊装过程及其加热线圈与管体的距离,以免造成己涂装表面的磕碰等机械损伤。

（2）涂装过程应关注底漆表干进展情况。

（3）若需要进行加速固化,加速固化期间,应结合固化温度范围及表干情况控制中频加热器。

（4）表干:指触法,以手指轻触漆膜表面,如感到有些发粘,但无漆粘到手指上,即认为表面干燥。

6.1.6面漆涂装（1）将面漆的基料和固化剂混合均匀,采用毛刷或刮板进行面漆涂装。

（2）在底漆表干后实干前,开始涂刷面漆,不得漏涂。

如需要涂装多道面漆,需前道面漆表干后实干前涂装下一道面漆。

（3）金属区域涂层总厚度应不低于1200μm,PE区域的涂层厚度应不低于1600μm。

涂刷过程中应采用湿膜测厚仪检测湿膜厚度。

（4）注意事项①在不同环境条件下,面漆涂料混合温度要求与底漆涂料一致。

②如需中频加速固化面漆,固化温度建议在50~60℃。

结合固化温度范围控制中频加热器,在该温度范围内维持至少30min至涂层实干状态。

③应注意中频加热器在吊装过程及其加热线圈与管体的距离,以免造成已涂装表面的磕碰等机械损伤。

④如底漆已达实干状态仍未进行面漆涂覆,需要采用喷砂或机械/手工打磨的方式对底漆表面进行处理,方可进行面漆涂装。

6.1.7外观及厚度检查涂层外观应光滑、平整、无漏涂、无流挂、无气泡、无色斑。

分别测量补口处管体均匀分布的四个点厚度及焊缝处圆周方向的四个点厚度,管体补口防腐层厚度12OO~1600μm。

6.1.8电火花检漏涂层实干后用电火花检漏仪对补口防腐层的整个表面进行漏点检测,检漏电压为5V/μm,以管体补口区域无漏点为合格。

6.1.9粘结力测试涂层在实干后安装锭子，在锭子安装好后，在常温状态下放置7天后进行附着力拉拔检测可到达最佳状态。

如在低温环境下进行检测，可粘好锭子后采用烤灯进行烘烤，在50℃环境下保持八个小时即可进行拉拔附着力检测。

a)防腐层固化后应按拉拔法进行附着力的检测，检测频率为每班1道口。

每道口应分别对补口防腐层和钢管、补口防腐层和管体防腐层的附着力各测1点。

宜在管体温度不高于30℃时进行测试；b)补口防腐层对钢管的附着力应不小于10MPa，对管体聚乙烯防腐层附着力应不小于5MPa，对管体环氧类防腐层的附着力应不小于6MPa。