钢球轧机导板的调整
导板是斜轧成型工艺的重要工具之一，它与轧辊孔型一起构成轧件变形的空间。

导板的设计、制造、调整对产品的成型起着重要的作用。

尤其是轧制尺寸精度比较高的产品时，导板的材质、制造、调整要求更高，因此，合理设计导板是很重要的。

导板的调整主要是上导板与下导板之间位置的确定，导板与轧机中心线间相互位置的确定，导板与轧辊孔型之间相互位置的确定。

总之，通过导板上下、左右位置的变动，可使轧件处于合理的塑性变形状态。

导板与轧辊孔型相互位置及调整原则前述已经说明。

4.5.1导板相互位置的确定
轧件在轧辊孔型中进行塑性变形的三维空间中，由轧辊孔型本身控制了轧辊径向与轧辊轴向的二维空间，而导板则控制其另一维空间，因此导板工作面之间的间距对产品形状有着直接的影响。

从图4-12可以看出轧辊、轧件、导板三者相互关系。

图中的h为导板工作面的间距，d0为轧件的最大外径，δ为导板与轧件之间的间隙，它们的关系为
h=d0+δ
即根据不同产品的最大外径确定间隙δ，就可确定导板的间距。

为稳定轧件变形状态，减小轧件在导板间上下摆动；控制钢球尺寸，降低轧件内部产生中心疏松或空腔的可能；控制轧辊孔型封闭时的金属体积，采用尽可能小的间隙值。

其选取可参考下表，表中的δ值都是给出一个范围，当棒料尺寸公差小、曲率小、精轧产品时，则选取下限值，否则选取上限值，并且还应注意在实际轧制过程中进行调整。

产品直径，mm 10~15 15~25 25~40 40~60 60~80 80~120
间隙值δ，mm 0.4~1.2 0.7~2.0 1.0~3.0 1.5~3.5 2~4 2.8~5
图4-12 轧辊、轧件、导板三者相互关系
4.5.2导板相对轧机中心线位置的确定
斜轧机的中心线是指过两轧辊轴线水平面上轧辊中心距的中心线。

它是由轧机设计与安装所决定的。

除轧机中心线外，还有一条轧制中心线，这两条中心线是不相同的。

轧制中心线（简称轧制线）是指轧件作螺旋运动的回转轴线。

它是由上下导板位置确定的。

再加上两条轧辊轴线，共有四条中心线，将它们之间的关系示于图4-13。

在一般情况下，轧机中心线与轧制线不重合。

只有通过调整上下导板位置才能使轧制线与轧机中心线重合。

图4-13 轧制线与轧机中心线
上下导板高低位置的调整，实质就是轧制线高低位置的调整。

而轧制线位置变化的标志，就是轧制线与轧机中心线的间距。

这个间距的大小直接影响着轧件在孔型中的变形状态及导板的受力情况。

轧制线位置与轧件受力状态的关系，可从下边三种情况来分析（图4-14）。

图4-14 轧制线位置与轧件受力状态的关系
上下导板高低位置的调整，实质就是轧制线高低位置的调整。

而轧制线位置变化的标志，就是轧制线与轧机中心线的间距。

这个间距的大小直接影响着轧件在孔型中的变形状态及导板的受力情况。

轧制线位置与轧件受力状态的关系，可从下边三种情况来分析（图4-14）。

○1轧制线与轧机中心线重合
轧制线与轧机中线重合时轧辊与轧件受力情况如图4-14a所示。

这时两个轧辊作用在轧件上的正压力与靡擦力是对称的，并且其合力的作用方向通过轧件中心，其数值大小相等，方向相反。

轧件处于平衡状态，轧件不受垂直方向的力作用，导板也不受到垂直方向的作用力（忽略轧件的自重）。

○2轧制线高于轧机中心线
轧制线高于轧机中心线的轧辊与轧件受力状态如图4-14b所示。

这时两个轧辊作用于轧件上的正压力与摩擦力相应向上旋转了一个角度，即使合力向上旋转一个角度，轧件受到垂直向上力的作用，这个力直接作用于上导板。

当轧制线与轧机中心线间距值愈大，作用于上导板的力也就愈大。

○3轧制线低于轧机中心线
轧制线低于轧机中心线的轧辊与轧件受力状态如图4-14c所示。

这时两轧辊作用于轧件上的正压力与摩擦力相应向下旋转了一个角度，结果轧件受到一个向下的力作用，该力直接作用在下导板上。

若要保证处于第一种状态，则必须要求两个轧辊直径与表面状态对称。

轧件的尺寸与表面状态、轧件的加热温度在轧件整个长度方向上要一致。

这种要求在一般情况下很难做到。

所以要按第一种情况调整，就会造成轧件忽上忽下，轧制不稳定。

磨损导板、刮伤产品。

在生产中通常调成第二种情况。

目的是使轧件在轧制过程中较平稳地贴在上导板上。

上导板调整方便、更换容易。

但有的轧机上导板刚性差，贴上导板轧制时产生振动，造成轧制不平稳，因此也有按第三种情况调整的。

因为下导板的刚性较好，所以轧制比较平稳。

不论调成第二种情况，还是调成第三种情况，都应注意轧件贴导板的压力都不能过大。

若贴导板的压力过大，则会造成严重刮伤轧
件和磨损导板，并且还会增加设备与电动机的负荷。

贴导板力的大小，是由轧制线与轧机中心线的间距值决定的。

间距值愈大，贴导板的力也愈大。

当然间距值也不能过小，否则不能保证轧件稳妥地贴在导板上，这对轧制也是不利的。

间距值一般由经验确定，在轧制直径为10~25毫米的产品时，间距值可在1~5毫米范围内选取；在轧制直径25毫米以上的产品时，间距值在2~10毫米范围内选取。

4.5.3导板工作面宽度的确定
导板的工作面一般做成平面。

导板的工作面与轧件直接摩擦，因此要求导板的工作面有较高的硬度和耐磨性能。

为此导板工作面部分应选择耐磨性能高的材质，并进行热处理。

导板工作面宽度的确定原则是在保证与轧辊孔型凸棱不相碰的前提下愈宽愈好。

这样既可以使运动的轧件不易刮伤，又可提高导板的使用寿命。

导板工作面宽度可用下式计算。

()()()⎥⎦
⎤⎢⎣⎡+-+--+=202220max 2r k h R k r R b a a （4-4）
图4-15 导板工作面的几何关系
从上式可以看出，导板的最大宽度与下列因素有关：
○
1首先与轧辊孔型凸棱高度有关。

凸棱高度值愈大，则最大宽度愈窄。

而轧辊孔型凸棱高度是随孔型展开角而变化的。

因此导板宽度在其长度方向上也应该是由宽变窄，即在轧辊人口处的导板较宽，而在轧辊出口处的导板变得较窄。

○
2与轧制线和轧机中心线的间距值有关。

从图4-15和式（4-4）可以看出，当间距值为正值时，对图中的上导板而言，间距值越大，则导板宽度也越宽。

但对下导板而言，间距值为负值，这时导板宽度反而变窄了。

○
3与轧件的外径有关。

当轧件的外径越小时，导板最大宽度也越窄。

○
4与轧辊型腔底部的轧辊半径有关。

轧辊型腔底部半径越大，导板宽度越
小，但影响甚微。