1D-- 问题描述
2、改进团队组成说明
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小组负责人： 小组成员: 必须包括服务、制造、产品、财务部门人员，必要时增加客户或 分供方人员及操作工 小组成员 组内职 务 组 长 组 员 组 员 组 员 组 员 组 员 组 员 组 员 姓名 工作内容 联系方式（办 公/手机） 单位 职务/职 称
8D--测量和评估持续改进、认可团队
有无质量成本的变更，有则填写
零件成本变更 填写时 间 原件号/ 改进后件 号 单台整机成本变更 装机明 细主要 变更
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工艺成本变更 工艺成 本主要 变更
检测成本变更 检测成 本主要 变更
成本变 更情况
成本变 更情况
成本变 更情况
成本变 更情况
四、4D--为可能原因制定验试计划
五、5D--验证并确定根本原因 六、6D--实施永久性纠正措施
七、7D--制定预防措施并举一反三 八、8D--测量和评估持续改进、认可团队
7D--制定预防措施并举一反三
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预防再发生（更新相关文件，举一反三展开到类似产品/影响工序中 ）
七、7D--制定预防措施并举一反三
八、8D--测量和评估持续改进、认可团队
4D--为可能原因制定试验计划
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在FAT或鱼骨图分析结果中确认的可能因素中，将重要度高的可能原因列出做 进一步试验研究（首先做列表总体说明，该表与第二步的“确定可能的原因并 排列它们重要性”内容中的重要度高的“可能原因”相对应） 序号 1 2 3 可能原因 试验方案 责任者 计划完成时间
四、4D--为可能原因制定验试计划
五、5D--验证并确定根本原因 六、6D--实施永久性纠正措施
七、7D--制定预防措施并举一反三
八、8D--测量和评估持续改进、认可团队
1D-- 问题描述
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1、故障问题的描述 ★本次问题故障描述（简要描述在客户处的症状，并进一步描述零件和失效的 信息，必须集中在客户的体验上）： ★本次问题发生日期： ★在什么地方和环节出现的问题： ★本次问题发生了多少件： ★该问题本年度至今发生了多少件： ★该问题首次发生日期： ★该问题故障件已经获得多少件： ★该问题故障照片请粘贴； ★该问题执行符合性标准名称与标准号（具体哪一条标准，内容要写清楚）： ★该问题客户额外要求或期望（如果不适用请空白） ：
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2、故障件拆检分析结果描述（如无对应图纸标准，仅仅填写实际检测数据，另 外该处检测结果中所有的不合格结果相关改进内容需在第四至第七步中展示） 序 号 1 2 3 4 5 6 规定要求 检测结果 检测手段描述 检测手段与控 制计划一致否 合格 判断
2D--确定可能原因并排列其重要性
预防再发生（更新相关文件，举一反三展开到类似产品/影响工序中 ）
序 号 9 10 11 12 13 14 15 16 做/不 做 文件类型 设备维护标准计 划 防错清单 包装标准 包装作业指导书 经验教训 质量体系流程 质量体系标准 其它 文件原 文件现 文件更改 实现日 版本号 版本号 通知号 期 责任 人
6D--实施永久性纠正措施
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永久纠正措施（必须展示纠正措施后的系统的MSA和控制能力CPK状况，同时注 意纠正措施在大规模批量生产中的可操作性和适用性）
序号 根本原因 纠正措施 责任人 完成日期 首台流水号 MSA CPK
1
2
3 4 5
8D内容描述
一、1D--问题描述 二、2D--确定可能原因并排列其重要性 三、3D--确定和实施临时处理措施
1D-- 问题描述
3、为快速搞清楚故障问题做了哪些行为 （1）SQI行为结果 ★何时获得原始信息： ★何时向供应商发出信息： ★以什么形式向供应商发出信息： ★如果晚于规定期限发出信息的理由是什么：
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（2）供应商行为结果 ★质量部门何时获得信息： ★质量部门如何获得信息： ★何部门在何时开展查证问题的行为： ★开展上述工作的公司流程文件是什么，请将文件粘贴此处；
1D-- 问题描述
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1、故障问题的描述 ★请按月将故障数量及PPM数据做排列与曲线图；（如果有，否则本页空白）
1D-- 问题描述
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1、故障问题的描述 ★如果是三包售后问题，需要将已经发生故障数量及PPM回归到生产日期中 ，查看并确定趋势与状态；如果不是，本页空白！
2D--确定可能原因并排列其重要性
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5、确定可能的原因并标明它们重要性（原因排列时要有逻辑性，比如从检 测结果本身的问题一步一步往上道工序反推，直到生产过程的控制、工艺保 证能力，产品批产前的PPAP，看这些过程中是否存在可能的原因） 序 号 可能原因 重要度
1
2 3 4 5
（3）开展该工作环节是否暴露出管理问题，如果有，请描述（指沟通过程有 无问题）：
8D内容描述
一、1D--问题描述 二、2D--确定可能原因并排列其重要性 三、3D--确定和实施临时处理措施
四、4D--为可能原因制定验试计划
五、5D--验证并确定根本原因 六、6D--实施永久性纠正措施
七、7D--制定预防措施并举一反三
8
9
故障货源厂家在制品状态
后续合格货源到货状态
3D--确定和实施临时处理措施
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2、采取临时措施，防止可疑产品交付顾客，防止可疑产品流入客户后爆发；
临时措施内容确定由厂家与客户共同商定，但必须获得本改进小组团队的 评审与认可；临时措施一旦确认，完成时间控制在项目起动30天内（除非与客 户另有约定）！ 序号 1 2 3 临时措施 负责人 完成日期 措施执行首台零件号
（4）客户最终对临时措施及到位期限实施满意吗，谁做出的评价（必须有）
（5）供方内容有确定临时措施的工作流程吗，请将文件粘贴此处（该处需说 明流程是否有效）
8D内容描述
一、1D--问题描述 二、2D--确定可能原因并排列其重要性 三、3D--确定和实施临时处理措施
四、4D--为可能原因制定验试计划
五、5D--验证并确定根本原因 六、6D--实施永久性纠正措施
5D--验证并确定根本原因
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3、根本原因确认（使根本原因再现或消失，看对结果的影响）
8D内容描述
一、1D--问题描述 二、2D--确定可能原因并排列其重要性 三、3D--确定和实施临时处理措施
四、4D--为可能原因制定验试计划
五、5D--验证并确定根本原因 六、6D--实施永久性纠正措施 七、7D--制定预防措施并举一反三 八、8D--测量和评估持续改进、认可团队
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1、在第四步列表基础上，首先做列表总体说明，在完成试验的同时，体现其 控制能力CPK的实际状况，最终识别出根本原因
序号
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可能原因
试验内容
责任者
计划时间
完成时间
CPK
5D--验证并确定根本原因
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2、然后将此前列表中”可能原因“的试验过程和查证状况附照片做详细描述
方法
测量
环境
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2D--确定可能原因并排列其重要性
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4、进行故障树FTA分析（对故障件实物分析的基础上开展的人、机、料、 法、环、检测环节因素的头脑风暴法的工作开展，是你已经获得经验的展开 ，杜绝凭空想象）（鱼骨图与FTA都是分析工具，挑选其中一个使用即可）
序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 做/不 做 文件类型 工程变更 设计FMEA 产品图纸 过程FMEA 工艺流程图 过程控制计划 过程审核 文件原 文件现 文件更改 实现日 版本号 版本号 通知号 期 责任 人
作业指导书/检 验文件
7D--制定预防措施并举一反三
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7DΒιβλιοθήκη 8D8D内容描述一、1D--问题描述 二、2D--确定可能原因并排列其重要性 三、3D--确定和实施临时处理措施
四、4D--为可能原因制定验试计划
五、5D--验证并确定根本原因 六、6D--实施永久性纠正措施
七、7D--制定预防措施并举一反三
八、8D--测量和评估持续改进、认可团队
3D--确定和实施临时处理措施
xxxxx
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设备