铝型材挤压模具培训资料
一、
模具的作用
模具在挤压成型过程中起着将圆形的铝棒变形为各种形状的铝材的作用。

二、
模具的分类
铝型材可以分为三大类：实心材、空心材、半空心材。

◆相应模具按常规也分为平模（实心模），分流模（空心模）
◆平模又可分为整体模、导流板+模面（模垫）
◆分流模还包括专为半空心材设计的假分流模，封闭台模，还有带前置导流板的三合一分流模。

还根据焊合室在上模还是在下模，又可分为上焊合分流模或下焊合分流模等。

◆根据模孔数目也可以分为单孔模和多孔模。

从图片上进行怎么识别模具类型及其各类型模具的基本结构。

三、
挤压模具的结构及要点：
◆
工作带的高度h定(工作带的高低点) 和直径d定（也称为定径带,即型腔尺寸）
工作带是模子中垂直于模具工作端面并用以保证挤压制品的形状、尺
寸和表面质量的区段。

（工作带直径D定也是模具设计中的一个重要参数，它的原则为：保证挤压出的铝材在冷却状态下不超出图纸公差范围的条件下，尽量延长模具的使用寿命。

影响铝材尺寸的因素很多，如温度、模具材料和铝合金成份、产品的形状和尺寸，拉伸矫直量及模具的变形情况等。

工作带的长度h定也是模具的重要参数，工作带的长度过短，产品的尺寸难以稳定，也容易产生波纹，椭圆度，压痕、压伤、同时模具易磨损减低寿命。

工作带过长时，会增大与金属的磨擦作用，增大挤压力，易于粘接金属，易使制品表面擦花，划伤、毛刺、麻面、搓衣板等缺陷。

◆空刀:保证铝材制品顺利通过并保证铝材质量的重要参数。

若出口空刀过小，则容易划伤铝材表面，甚至引起堵模，如果出口空刀过大，会削弱工作带的强度，引起工作还的变形、压塌，降低模具的使用寿命。

◆导流板（槽）：由于铝棒通常为圆形，而制品的形状则千奇百怪，因此由圆形的铝棒突变为制品的形状太剧烈，设定一个介于铝棒与制品之中的过渡形状，减少一次变形的过程，通常导流槽的形状都是接近制品的形状。

◆分流孔是铝通往型孔的通道，其形状、断面尺寸、数目及不同的排列方式都直接影响到挤压制品的质量、挤压力和模具的使用寿命。

在一般情况下分流孔的数目要尽量少，以减少焊合线，增大分流孔的面积降低挤压力。

分流孔的断面尺寸主要根据制品的外形尺寸、制
品的断面积，以及所要求的分流比及模具的强度因素都确定。

分流孔的合理布置，对于平衡金属流速、减少挤压力，促进铝的流动与焊合，提高模具的寿命都有一定的影响。

◆
挤压比: 衡量此型材是否可以在该台挤压机挤压的重要参数之一。

◆
挤压比计算公式：挤压筒的面积/型材的截面积
挤压比太小，型材制品变形不充分，密度和表面质量不好，挤压比太大，模具变形太剧烈，挤压困难，型材尺寸难以保证，甚至造成堵模。

理想值40-80
分流比K：分流孔的截面积与型材截面积之比。

分流比K的大小直接影响到挤压阻力的大小，成型的质量与焊合的质量。

K值越大越好。

◆分流桥：模具的支撑，它的宽窄与模具强度与金属的流量有关。

分流桥的高度直接影响到模具的寿命、挤压力与焊合质量。

在保证模具强度及供料充足的情况下。

分流桥应尽量设计短面窄。

◆模芯：相当于穿孔针，它决定了产品的内腔尺寸和形状，通过与下模的型腔配合间隙生产出有空心部分的铝合金、
◆焊合室是金属聚集并焊合的地方。

焊合室的容积越大。

焊合室的截面积与制品的截面之比越大，则焊合室所建立起来的静水压力也就越大，铝在焊合室停留的时间越长，因而焊合的质量也就越高。

四、
怎样确定机台及其模具规格（关系到模具的价格及铝材的价格）
公司目前机台资料的讲解
a.各机台的基本资料，包括机台吨位、铝棒的规格及各台机最长铝棒的毛重量及有效可挤压重量、模座规格大小及厚度、冷床的长度、及各台机主要挤压何种合金的型材
2.
决定机台及模具规格的因素有：
a.
挤压比
b.
型材的外接圆
c.
型材的单重及要求的长度
d.
合金状态及对型材要求的表面处理
以TB250*5mm
TY14A95为例讲解设计理论
3.
有关可能提高模具价格方面的补充说明
a.
模具加工的难易程度及风险承担所增加的成本费用
型材的难度或强度对钢材的要求所增加的费用
c.
型材的强度要求必须配置专用垫所增加费用
d.
根据要求的合金状态及对型材表面处理要求，设计在不同机台、不同模具规格所增加的费用（以TF100*25要求避焊合线及不避焊合线的设计图来举例说明哪种情况会增加模具费用。

再以TF150*60为例，做不同合金（6082、6063）时开在7”机上必须设计不同的机台，1650T 机与1800T机模座规格不同，不带模套的模具规格不同，如做6082合金时要开1#机Φ350*250的模具，如做6063合金时要开10#、12#机Φ378*250的模具，这种情况所增加的模具费用。

4.
图纸评审过程各方面的沟通
1.
业务部接单后填写评审表时必须填写详细资料（包括型材最终的表面处理、合金状态、公差要求标准、装配要求或其它特殊要求）
2.
技术部评审图纸时原则上是要充分了解客户的用途及其要求，在不影响其装配及用途的情况下，尽可能减小模具、挤压的难度，提高双方效益，以成功案例举例说明
五．影响模具交货期的因素
1. 在正常加工生产情况下，影响模具交货期的因素有：
a.
模具加工的难易程度，如型材形状复杂、结构复杂，周长过长（比如带齿散热器）线切割、电火花的时间过长。

芯头加工复杂，电火花加工时间过长等延长交货期。

b.
热处理（模具规格越大，热处理所需要的时间越长，一般情况下小模、中等大小的模具所需热处理的时间为24小时，大模所需热处理的时间为48-72小时或以上，如果热处理后硬度达不到要求又必须再次回炉或多次回炉，延长交货期
c.
加工误差（后工序配模时发现局部超差，又必须进行烧焊或其它补救处理）延长交货期
d.
加工过程中的失误或者模具因型材要求的形状本身就容易报废，再次重新开模延长交货期
2. 特急订单各部门所需注意事项（各部门怎么配合节约时间）
a. 业务部申请开模前，要先确定模具款是否到账，提交模具申请表时，同时将对应评审表及客户签名确认的图纸给技术部
b. 针对特急订单技术部将开模通知单送到业务部门时，各跟单员或业务人员要及时跟进，优先处理。

如果特急订单当天能签好，将订单发往模具厂，至少可以节约24小时，模具厂会对特急订单进行优先
处理，当天就会进行热处理，否则要到第二天晚上或者更工时间。

c. 另外在洽谈业务时尽可能尽快确认图纸或其它，以免将不是很急的订单又变成了特急订单。