余量过大或过小、危害操作者、损坏设备等）。
5.2.12 严重度（S）：是指潜在的失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评
价指标，严重度仅适用于失效的后果。评价指标分为“1”到“10”级，按严重
程度依次递增。评价准则见表 1。
后果 无警告的严
重危害 有警告的严
重危害 很高 高 中等 低
很低
轻微
很轻微 无
很极少
表 3：设计分析用探测度（D）评价准则 评价准则：由设计控制可控测的可能性
设计控制将不能和/或不可能找出潜在的原因/机理及后续的失效模式， 或根本没有设计控制
设计控制只有很极少的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式
探测度
10 9
极少 设计控制只有极少的机会能够找出潜在原因/机理及后续的失效模式
图完成的日期。
5.2.7 FMEA 日期：填入编制 FMEA 初稿的日期及最新修订的日期。
5.2.8 主要参加人：填写执行此项工作的各责任部门和负责人（或参与人）。
5.2.9 设计功能要求：简单描述被分析的产品或零件的功能和使用特性，若设
计中包括许多具有不同失效模式的特性，应把这些行性作为独立的一项列出处理。
顾客可以是下一道工序、后续工序或工位、代理商、最终用户。当评价潜在失效
后果时，应依据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果。对最终用户
来说失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述（如噪音、工作不正常、发热、
外观不良、不起作用、间歇性工作等）；若顾客是下一道工序、后续工序或工位，
失效的后果应用过程/工序性能来描述（如无法紧固、不匹配、无法安装、加工
8
很少 设计控制有很少的机会能够找出潜在原因/机理及后续的失效模式
7
少
设计控制有较少的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式
6
中等 设计控制有中等机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式
5
中上 设计控制有中上多的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式
4
多
设计控制有较多的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式
想象到的失效原因，以便/机理发生的频率。频度的分级重在
其含义而不是具体的数值。评价指标分为“1”到“10”级，按严重程度依次递
增。评价准则见表 2。 表 2：设计分析用频度（O）评价准则
失效发生可能性
可能的失效率
很高：持续发生的失效
≥100 件/每千台车 50 件/每千台车
新的有关纠正措施，包括产品正式投产后发生的设计更改和措施。
5.2.24 DFMEA 的管理
完成的 DFMEA 有技术部负责归档保管，如须分发、更改和回收按《文件管
理程序》规定执行。
5.3 PFMEA
5.3.1 关键日期：指初次完成 FMEA 的日期，该日期的期限在正式生产之前。
5.3.2 过程的功能与要求：指该过程或工序的目的是什么。
高：反复发生的失效
20 件/每千台车 10 件/每千台车
中等：偶尔发生的失效
5 件/每千台车 2 件/每千台车
低：相对很少发生的失效
1 件/每千台车 0.5 件/每千台车
极低：失效不太可能发生
0.1 件/每千台车 ≤0.010 件/每千台车
频度
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
5.2.16 现行设计控制：列出预防措施、设计确认/验证或其他活动，这些活动
RPN 栏和对应的取值栏目空白即可。
所有纠正后的 RPN 值都应评审，而且如果有必要考虑进一步的措施，还应
重复 5.2.19 到 5.2.21 的步骤。
5.2.23 跟踪
5.2.23.1 技术部应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善地落实。
5.2.23.2 FMEA 是一个动态文件，它不仅应体现最新的设计水平，还应体现最
潜在失效模式及后果分析流程图
流程描述
备注
项目要求 成立多方论证小组
收集相关资料 FMEA
顾客期望、设计意 图、工艺流程图等
1 1
《多方论证小 组成员名单》
风险顺序数排序 2
（S）≥9 N
RPN＞120 N
RPN 排名前 4 位 N
Y
2
《风险顺序数
Y
序列表》
Y 采取纠正/预防措施
Y
整理归档 4
是否符合 要求
3
很多 设计控制有很多机会能够找出潜在原因/机理及后续的失效模式
2
几乎肯定 设计控制几乎肯定能够找出潜在原因/机理及后续的失效模式
1
5.2.18 风险顺序数（RPN）：风险顺序数是严重度（S）、频度（O）和探测度 （D）的乘积。即： RPN=S×O×D。RPN 取值在“1”到“1000”之间。
对设计中所有担心的事项可以用 RPN 值来排序。设计工程师负责计算风险顺 序数 RPN，输出《产品设计/过程设计风险评估表》。
的数值。如果对某一特定原因无建议措施，那么就在该栏中填写“无”，予以明
确。
应考虑以下措施。
① 为了减小失效发生的可能性，需要修改设计。
② 只有修改设计，才能减小严重度数。
③ 为了增加探测的可能性，需要修改设计。
④ 积极的纠正措施是制订永久性的改进措施，以及采用统计过程控制（SPC） 方法制订预防缺陷发生的措施。
有两种类型的设计控制特性可以考虑：
a、预防：预防起因/机理或失效模式的发生，或减少它们的频度；
b、探测：在该项目投产前，以任何解析的或物理的方式，查出失效或失效模
式的或起因/机理。
如有可能，优先选用第一种的预防控制方法，让预防控制方法作为设计意图
的一部分，因为其将影响到最初的频度；最初的探测度将基于失效起因/机理探
① 当 RPN＞120（或依顾客要求）时，应采取改进措施。 ② 不管风险顺序数是多少，当 S≥9 时，都要采取改进措施。 ③ 当 RPN≤120，S＜9 时，对 RPN 从大到小排列，针对前四位采取后续改 进措施。
5.2.19 建议的措施 当失效模式按 RPN 值排出先后次序后，应首先对排在最前面的问题和最关键 的项目采取纠正措施。任何建议措施的目的都是为了减少严重度、频度和探测度
（顾客后果）
判定准则：后果的严重度 这级别导致当一个潜在失效模 式造成了在最终顾客和/或制造/ 组装工厂的缺陷。应该随时首先 考虑到最终顾客。如果在两者都 发生缺陷，则采用较高一级的严 重度。
产品/系统能运行，但舒适性/方便性方面失效，顾客不满意 产品/系统能运行，但舒适性/方便性方面性能下降，顾客有些不 满意
装配和外观/尖响声和卡嗒响声不符合要求，多数顾客发现有缺 陷（多于 75%） 装配和外观/尖响声和卡嗒响声不符合要求，50%的顾客发现有 缺陷（多于 75%） 装配和外观/尖响声和卡嗒响声不符合要求，有识别能力的顾客 发现有缺陷（少于 25%） 没有可识别的影响
测或对失效模式探测的设计控制。
5.2.17 探测度（D）：是指零部件、半成品、成品、在安装使用前，利用现行
设计的控制方法找出失效起因/机理过程缺陷的可能性的评价指标；或利用控制
方法找出后续发生的实效模式的可能性的评价指标。评价等级分为“1”到“10”
级，按严重程度递增。评价准则见表“3”。
控测性
绝对不肯 定
3.2 PFMEA：过程潜在失效模式和后果分析，主要是由负责制造的工程师/多 方论证小组采用的一种分析技术，用来保证在可能的范围内已充分地考虑到并指 明潜在失效模式及其相关的起因或机理。 4. 职责
4.1 技术部职责 4.1.1 组织由负责过程设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等方面的 专家成立多方论证小组。 4.1.2 负责计算风险顺序数 RPN，并编制《风险顺序数序列表》。 4.1.3 负责对 FMEA 的输出整理归档。 4.2 多方论证小组职责 4.2.1 负责收集与 PFMEA 相关数据资料。 4.2.2 负责进行 PFMEA 分析、评审、效果跟踪和确认。 5. 工作程序 5.1 DFMEA 5.1.1 由技术部组织设计人员、工艺人员、销售部、质量部、采购部相关人员 成立多方论证小组，报管理者代表批准。 5.1.2 多方论证小组根据设计任务书的设计要求和预期的工艺流程，对设计方 案进行分析评审，分析产品在设计结构中的每一个关键部位、结构的风险，并确 定需执行 DFMEA 的高风险的零部件/子系统/系统。 5.1.3 多方论证小组对确定为高风险的部位、结构进行 DFMEA，并记录于 表格《潜在的失效模式及后果分析（DFMEA）》，当顾客或公司要求对中等风险 的部位、结构进行 DFMEA 时，按确定的步骤实施。 5.2 按下列要求填写 DFMEA 表格： 5.2.1 FMEA 编号：按过程号编号。 5.2.2 项目名称：填入所分析项目的名称。如零件/部件/子系统/系统； 5.2.3 设计责任部门：填入产品设计部门和/或小组名称 5.2.4 编制者：填入负责编制的人员姓名、电话及所在部门名称。 5.2.5 车型年：填入设计将要应用或影响的产品年/项目（如已知）。 5.2.6 关键日期：填入初次 FMEA 预定完成的日期，该日期不应超过产品加工
5.3.3 潜在失效模式：指不能达到过程功能要求或过程设计意图的问题的表现
形式。
5.3.4 潜在失效后果：指该失效模式可能带来的对顾客的影响。
5.3.5 严重度（S）：指失效后果的严重程度。评价准则见表“4”。
表 4： PFMEA 严重度评价准则
后果
判定准则：后果的严重度 这级别导致当一个潜在失效模式造成 了在最终顾客和/或制造/组装工厂的缺 陷。应该随时首先考虑到最终顾客。如 果在两者都发生缺陷，则采用较高一级 的严重度。
严重度数 10
9 8 7 6 5
4
3
2 1
5.2.13 级别：对零部件、半成品或成品的一些特殊的设计特性进行分级（如
关键、重要）。如在 DFMEA 中确定了某一级别，质量部根据需要制定相应的控