超临界CO2发泡微孔塑料的研究进展微孔塑料一般是指泡孔直径为0 .1 ～10 μm 、泡孔密度为109 ～1015个/cm3 、材料密度相比发泡前可减少5 %～95 %的新型泡沫塑料。

经过近30 年的发展, 现已开发出以聚苯乙烯(PS) 、聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE) 、聚氯乙烯(PVC) 、聚碳酸酯(PC) 、聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA) 和聚乙烯醇缩丁醛(PVB) 等树脂为基体的微孔塑料。

与未发泡材料及普通泡沫塑料相比, 微孔聚合物材料具有缺口冲击强度高、韧性好、比强度高、疲劳寿命长、热稳定性高、介电常数低、热导率低等优异性能,因而可用于制造食品包装材料、轻质、高强、隔音的飞机和汽车部件、质量轻、缓冲性强的运动器材、高电压绝缘材料、保温性优异的纤维材料和低摩擦的表面改性材料等, 开孔结构的微孔塑料则适合用作分离、吸附材料、催化剂载体、生物医学材料和分子级的过滤器等。

这些独特优点是普通泡沫塑料所无法具有的, 因此微孔泡沫塑料是一种具有极大应用价值和开发潜力的新型材料。

1超临界CO2 的特性及其作用超临界CO2 是指温度高于31 .1 ℃、压力大于7 .38 MPa的CO2 , 它具有近似液体的溶解度和近似气体的扩散系数, 同时具有对多数有机物溶解性能好、黏度低、扩散系数大、无毒、不燃、化学惰性、无溶剂残留、价廉易得、使用安全、不污染环境等独特优点。

与其他超临界惰性气体(如N2)相比, 超临界CO2 更容易制备, 与聚合物也有更强的相互作用。

超临界CO2 可以降低聚合物体系的界面张力, 对聚合物熔体有很好的增塑作用, 因而可以降低聚合物的玻璃化转变温度(Tg ), 并能降低聚合物熔体的黏度和提高熔体的流动性, 降低挤出温度。

超临界CO2 还可以大幅提高其他气体或小分子化合物在被增塑后的聚合物中的扩散速度和溶解吸附程度。

超临界CO2 存在的诸多优点使其成为一种十分理想的微孔塑料物理发泡剂。

2 超临界CO2发泡微孔塑料的原理聚合物微孔发泡过程是一个复杂的过程, 在这个过程中发泡气体与聚合物之间发生一系列相变过程。

如图1所示, 首先将一定量的超临界CO2气体溶于聚合物熔体中, 经对流、扩散作用形成聚合物/气体均相体系。

随后聚合物/超临界CO2 均相体系在热力学不稳定作用下(压力降低或温度升高)发生相分离, 快速成核, 然后经气泡膨胀、冷却固化定型得到最终产品。

因此一般将超临界CO2发泡微孔塑料的成型过程分为4 个阶段:(1)气体溶解———超临界CO2 溶解于聚合物熔体中, 形成聚合物/超临界CO2均相体系;(2)气泡成核———在温度上升或压力下降导致的热力学不稳定作用的推动下, 聚合物/超临界CO2 均相体系发生相分离, 形成泡核;(3)气泡长大———通过气体的扩散与热量的传递, 气泡膨胀;(4)泡孔定型———通过自然或强行的方法终止气泡生长驱动力, 泡核停止生长, 即得到微孔塑料。

这4 个阶段直接决定了最终微孔塑料制品的泡孔结构与性能。

3 超临界CO2发泡微孔塑料的生产工艺目前超临界气体发泡微孔塑料的成型工艺主要包括间歇成型、热压成型、挤出成型、注射成型和挤出吹塑成型等。

其中间歇成型和热压成型主要应用于科学实验, 而挤出成型、注射成型和挤出吹塑成型则广泛应用于工业生产。

间歇成型法间歇成型法装置简单, 可控性强, 各种工艺参数与所得微孔结构参数之间的关系清晰, 是进行微孔聚合物成型机理研究和确定工艺参数的有效方法, 是挤出成型和注射成型设备设计及工艺条件确定的基础。

根据发泡原理的不同, 可以将其分为升温法和降压法两大类。

升温法具体步骤为, 如图2 所示:将已预先成型的聚合物零件或料胚放入高压反应釜内, 先用少量CO2 吹洗,以排除反应釜内的空气, 然后密封反应釜。

将反应釜升温至预定温度(该温度低于聚合物的Tg )后, 打开高压气瓶向高压反应釜内注入CO2 气体至预定压力(称为饱和压力), 随后恒温放置一段时间, 让超临界CO2充分饱和样品以形成聚合物/超临界CO2 均相体系。

随后迅速卸压至常压, 快速将样品放入预先加热的恒温油浴锅中加热一段时间以进行发泡, 此时的温度和时间称为发泡温度和发泡时间。

最后将样品水冷、洗涤、干燥, 即得到微孔塑料。

何亚东等[ 12] 研究了发泡温度对PMMA 微孔塑料泡孔结构的影响, 研究发现, 随着发泡温度的升高, 泡孔密度先增大后减小, 发泡温度对制品泡孔结构的影响很大;I Tsivintzelis 等[ 22] 研究发现可以通过改变饱和压力和发泡时间来控制制品的泡孔结构和泡孔密度。

徐辉等[ 23] 通过升温法对PP 进行微孔发泡, 并研究了所得微孔PP 的力学性能。

研究表明, 与纯PP 相比, 发泡PP 的拉伸强度降为纯PP 的86 %, 断裂伸长率降为纯PP 的8 %, 弯曲强度降为纯PP 的89 %, 冲击强度却显著升高, 为纯PP 的2 .41倍。

L M Matuana 等[ 24] 研究了发泡温度与发泡时间对PLA 微孔制品孔隙率及体积膨胀率的影响。

研究发现, 发泡温度升高, 孔隙率及体积膨胀率先升高后降低, 发泡时间延长, 孔隙率及体积膨胀率下降, 最终制备的微孔PLA 可用作生物医学材料。

F Youhei 等[ 25]利用两种不同的烷基铵对蒙脱土(MMT)改性, 随后将其分别与PLA 熔融挤出制备PLA/MMT 纳米复合材料, 最后采用升温法对其微孔发泡。

通过对比两种PLA 微孔塑料发现, 纳米填料的尺寸与结构对泡孔结构具有重要影响, 较小尺寸的纳米填料更易得到泡孔密度较大的PLA 微孔塑料。

升温法的优点在于在较高压力、较低温度的条件下, 超临界CO2 在聚合物中的溶解度较大。

而根据经典均相成核理论[ 26] , 较高的CO2浓度可以提高成核数量, 进而使微孔塑料具有较大的泡孔密度和较小的泡孔尺寸, 从而可以得到力学性能优异的微孔塑料。

对于具有较高Tg 或较高加工温度的聚合物, 升温法为其微孔发泡提供了一种新的途径。

3 .1 .2 降压法降压法的具体步骤(图3 [ 27] )为:将料坯放入高压反应釜内, 用少量CO2气体吹洗, 排除高压反应釜内的空气。

随后密封反应釜并加热升温至预定的发泡温度, 温度恒定后注入CO2气体至预定的发泡压力, 恒温恒压保持一段时间(发泡时间)以形成聚合物/超临界CO2均相体系。

随后打开卸压阀, 按照不同的卸压速率降至常压, 并保温一段时间(泡孔生长时间)。

最后降至常温取出样品。

L Zirkel 等[ 9] 对超临界CO2发泡FEP 薄膜进行了研究, 发现薄膜的泡孔结构取决于发泡温度、发泡压力、发泡时间、卸压速率等工艺参数, 可以通过改变工艺参数来实现对泡孔结构的控制。

H N Pham 等[ 28] 采用双螺杆挤出机通过熔融插层的方法制备PP/黏土纳米复合材料, 随后对其进行微孔发泡, 最终制得泡孔密度为107 ～108个/ cm3 、泡孔直径为30 ～120 μm 、泡孔壁厚为5 ～15 μm 的微孔塑料;T Kentaro 等[ 29] 采用同样的方法对PP/MMT 纳米复合材料进行微孔发泡, 并通过带有显微镜的高速数字照相机对气泡成核和早期泡孔生长阶段纳米MMT 的作用进行了研究。

研究发现, 纳米MM T 主要起着两方面的作用:一方面, 纳米MMT 作为成核剂促进气泡成核, 随着其含量的增大,微孔塑料泡孔密度增大;另一方面, 纳米MMT 降低了CO2的扩散率, 而早期气泡的生长主要由CO2 的扩散率控制, 因而气泡生长减缓, 随着纳米MM T 含量的增加, 微孔塑料泡孔直径减小。

Y W Di 等[ 30] 采用密炼机通过熔融剪切混合的方法制备了PLA/有机改性黏土纳米复合材料, 随后通过降压法对其进行微孔发泡, 并研究了加入纳米黏土对PLA 流变性能、力学性能及泡孔结构的影响。

研究发现, 相比纯PLA , PLA 纳米复合微孔塑料具有更大的泡孔密度和更小的泡孔尺寸,且随着纳米黏土含量的增加, 泡孔密度增大, 平均孔径减小。

相比升温法, 降压法的发泡温度较高。

一方面, 使得超临界CO2 在聚合物中的溶解度降低, 进而引起制品泡孔密度的减小与泡孔尺寸的增大;另一方面, 使得聚合物链段活动性增强, 达到溶解饱和时所需时间较短, 且省去了油浴发泡的环节, 使得降压法的发泡周期大大缩短, 因此在科学实验中更为常用。

3 .2 挤出成型法挤出成型法的具体步骤(图4 [ 15] )为:CO2 气体通过注射泵由高压气缸注入机筒内, 在挤出期间要保持CO2气体体积流率和压力恒定, 注射点在离机筒约12D的位置, 在这一区域机筒的直径恒定。

经螺杆的剪切混合和气体的对流、扩散, 在机筒内形成聚合物/超临界CO2均相体系, 均相体系在通过机头口模时, 压力剧降, 发生相分离, 迅速成核。

最后迅速水冷固化定型,即得到微孔泡沫塑料。

X M Han 等[ 31] 采用单螺杆挤出机连续挤出PS 微孔塑料, 并研究了CO2 浓度与机头温度对泡孔结构的影响。

结果表明, 在溶解极限以下, 随着CO2 浓度的升高, 平均孔径减小, 泡孔密度增大, 升高机头温度与增大CO2浓度具有等同效应。

A D Carlo s 等[ 32] 研究了硬质PVC 的连续挤出微孔发泡过程, 研究发现快速熔融和合适的熔体流变性能是保证连续微孔发泡的关键因素。

钱敏伟等[ 33] 采用三元乙丙橡胶(EPDM)与接枝PE 对等规PP 进行共混改性, 随后对改性PP 进行连续挤出发泡, 并研究了熔体温度、机头压力及CO2 浓度对制品表观密度及泡孔结构的影响。

研究表明, 熔体温度升高, 制品表观密度升高, 发泡效率降低, 最佳发泡温度区间为124 ～135 ℃;机头压力升高, 制品表观密度降低, 平均孔径减小, 泡孔密度增大;CO2 浓度增大, 制品表观密度减小, 泡孔密度增大, 但浓度过大会造成挤出不稳现象, CO2浓度应小于其溶解度。

信春玲等[ 34] 对等规PP 进行熔融接枝改性, 随后采用双螺杆挤出机对改性PP 进行连续挤出发泡, 并研究了相关工艺参数对改性PP 发泡倍率与泡孔结构的影响, 研究结果与钱敏伟的结论相似。

吴清锋等[ 35] 利用聚二甲基硅氧烷(PDMS)对PP 进行共混改性, 同时采用马来酸酐接枝PP 作为增容剂来提高PP 与PDMS 的相容性, 最后对PP 进行连续挤出发泡, 并研究了口模温度与CO2浓度对微孔制品膨胀比及泡孔结构的影响, 研究发现,口模温度升高, 膨胀比及泡孔密度均先增大后减小;CO2浓度增大, PP 及其与PDMS 共混物的膨胀比和泡孔密度均增加。

黄英珠等[ 36] 采用超高相对分子质量聚乙烯(PE-U HMW)对PP 进行共混改性, 随后采用双螺杆挤出机对改性PP 进行连续挤出发泡, 并对PEUHMW对PP 结晶性能与发泡性能的影响进行了研究。