混凝土连续梁顶推施工作业指导书编制：审核：批准：目录1.目的 (1)2.编制依据 (1)3.适用范围 (1)4.作业准备 (1)4.1内业准备 (1)4.2外业准备 (1)5.劳动组织 (1)6.设备机具配置 (2)7.材料要求 (2)8.施工工艺流程 (3)9.施工作业方法及要求 (5)9.1施工程序 (5)9.2施工工艺 (5)9.2.1箱梁施工 (5)9.2.2箱梁顶推 (10)9.2.3测量控制 (13)9.2.4正式支座安装 (13)9.2.5顶推梁试验段的技术签证 (14)10.质量控制及检验标准 (14)10.1支承滑道安装 (14)10.2底模安装 (14)10.3箱梁偏差 (14)10.4浇筑混凝土的要求 (14)10.5检验标准 (14)11. 施工安全质量环保保证措施 (15)11.1组织机构 (15)11.2安全质量要求 (15)11.3环保要求 (15)12.估算指标 (15)混凝土连续梁顶推施工作业指导书1.目的明确混凝土连续梁顶推施工作业工艺流程、操作要点和相应的工艺、质量标准，指导、规范顶推施工作业。

2.编制依据《公路工程质量检验评定标准》《公路桥涵施工技术规范JTG-TF50-2011》施工图设计文件3.适用范围顶推法适用于连续梁、结合梁（桥面板）、简支梁、拱桥（桥面纵梁）、斜拉桥（主梁）等结构。

不适用多跨变高梁、曲率变化的曲线桥和竖向曲率大的桥梁，受顶推悬臂弯矩的限制，顶推跨径大于70～80m不经济。

4.作业准备4.1内业准备⑴在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。

⑵对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训。

4.2外业准备现场地形、地貌、便道、场地等资料收集，确定各类机具、设备进出场地线路及方法、水电路、预制梁场布设位置。

5.劳动组织⑴劳动力组织方式：采用架子队组织模式。

⑵施工人员结合既定施工方案、机械、工期要求进行合理配置。

顶推作业人员配备见表1。

表1 顶推作业人员配备表其中施工负责人、技术主管、工班长、技术人员、质检员、试验员、材料员、领工员、专职安全员必须由企业正式职工担任，并可根据工程情况适当配备劳务工人。

6.设备机具配置顶推作业主要施工机具设备配置见表2。

表2 主要施工机具设备配置表7.⑴预制梁使用的原材料应经过试验室检测方可进场使用。

⑵原材料要符合下列要求：a水泥水泥应由合格厂家供应，在同一分项工程的构造物应尽量采用同一生产厂家的水泥，确保梁体外观色差一致。

混凝土灌注前，应对所使用的水泥、砂、石现场取样进行检验，其各项指标均应符合国家现行标准，水泥要附有制造厂的水泥品质试验报告及出厂证明，不同种类的水泥要分别放置并标示清楚，避免受潮。

应对进场每批水泥均按《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》(JTG E30-2005)规定取样检验，检验结果报送监理工程师批准。

不合格水泥不得使用。

配置高性能混凝土的水泥应采用硅酸盐42.5Ⅱ型和52.5Ⅱ，其性能指标应符合（GB175-1999）要求。

水泥中氯离子含量应小于0.03%，碱含量（等效Na2O含量）应小于0.6%，铝酸三钙含量控制在6%～12%。

水泥运到工地后应尽快使用，水泥由于受潮或其他原因，对于变质或不能使用时，应从工地运走。

b细骨料细骨料进场后应严格按规范要求进行抽样检验，其各项指标均应符合国家现行标准。

细骨料应由颗粒坚硬、级配良好、强度高、耐风化、粒径小于5mm的天然河砂或机制砂构成。

对于高强泵送混凝土用砂宜选用中粗砂，2.5mm的筛孔的累计筛余量不得大于15%，0.315mm筛孔的累计筛余量宜在85%～92%范围内。

含泥量小于2%，泥块含量小于0.5%。

砂中氯离子含量小于0.03%，严禁使用海砂。

c粗骨料粗骨料应由质地坚硬的砾石或碎石组成，氯离子含量小于0.03%，使用时用淡水冲洗，C40及以C40以上的混凝土，应采用碎石。

粗骨料的技术要求及有害物质含量，应分别符合现行国家标准规范的规定，严禁使用可能发生碱骨料反应有活性骨料。

粗骨料最大粒径应不超过结构物最小尺寸的1/4和钢筋最小净距的3/4；当设置二层或多层钢筋时，粗骨料最大粒径不得超过100mm。

用混凝土泵送混凝土时的粗骨料最大粒径，除应符合上述规定外，对碎石不应超过输送管内径的1/3;对于卵石不应超过输送内径1/2.5。

碎石采用5～25mm连续级配，各项指标均符合JTJ058-2000要求，砂石含泥量≤1%，超过时应冲洗干净，并检查合格后才可使用。

d水水的化学分析应按《公路工程水质分析操作规程》（JTJ056-84）进行。

饮用水可以不进行试验。

e导梁导梁采用钢桁梁或钢板梁，长度为0.6～0.7倍的顶推跨度，刚度为主梁刚度的1/5～1/9,连结采用螺栓连接。

f滑道滑道是保证箱梁顶推顺利的关键技术问题，单个滑道承压力5500KN以上，承受压力较大。

严格控制所有顶推滑道设计标高误差，决不允许在测量上出现差错和过大的误差，须制定详细的控制方案和操作要点，滑道板顶面标高与箱梁底设计标高一致，顶推时梁底标高为设计标高加上一块滑块厚度20mm。

滑道在支座垫石上由滑道平垫块、组合滑道板、聚四氟乙烯橡胶滑板组成。

滑道板用40mm 厚钢板与2mm厚不锈钢板组合而成，滑道板保证加工精度及表面的光洁度。

g滑板四氟板采用厚度为13mm，要求误差为±1mm。

要求四氟板表面清洁光滑，无刻痕，无油污，无皱纹跷曲变形。

四氟板表面可涂硅脂，但不能涂普通机械黄油。

顶推用四氟板分块尺寸不宜太大，后滑动支座以450×300mm左右为好，墩顶临时滑动支座以1200×300mm左右为好，这样在顶推过程中，可以轻便传递，使用效率高。

8.施工工艺流程顶推施工工艺流程见图1。

图1 顶推施工工艺流程图9.施工作业方法及要求9.1施工程序施工程序为：预制场地准备→安装顶推设备→制作底板→预制阶段混凝土→张拉预应力筋→顶推预制节段→逐段顶推就位→张拉后期预应力筋→更换支座→梁体检查→桥面工作。

9.2施工工艺9.2.1箱梁施工9.2.1.1模板箱梁模板分为底模、内模和外模，内外模均采用无拉杆设计，由于倒用次数较多，箱梁模板采用钢模。

⑴台座及底模制梁台座是整个顶推作业的重点，是梁体预制和顶推的基地，其构造布置需满足各梁体的制造精度施工方便等要求。

制梁台座的轴线与梁体轴线重合，台座的纵坡与桥梁的纵坡一致，为考虑落梁的方便，台座顶标高比原设计标高高出30mm。

台座底部设混凝土预制台座，每段安装4台YSDS100-200液压千斤顶用于底模的拆装，千斤顶支撑钢纵梁，纵梁上放置钢横梁，钢横梁上安装纵向工字钢，顶面拼焊厚钢板，采用冷热校正等工艺，严格控制底模平台精度。

为了底模顶落得方便，钢底板分三段制造，与钢底盘连为一体，可以与钢底盘一起升降。

钢底模分三块，在每块底模的中部两侧各设活动式底模一处，活动底模间距平均约为8550mm，在制梁时活动底模紧闭，与钢底盘同一标高。

⑵外侧模及内模外侧钢模板分五段制造，根据不同圆弧的曲率半径，左右幅桥的内、外侧模板长度均不同，且与钢底盘独立自成体系。

外侧模安装时用螺旋千斤顶支撑并与底模固定，拆模时卸落千斤顶，外模及其支架即落在外模台车上，然后横移。

在活动底模相应外侧模位置处设置侧向活动导向架，制梁时撑杆收平，推梁时撑杆撑紧，并装上四氟板顶紧箱梁侧板，用以控制梁体前进方向。

内顶模呈“Ⅱ”型，安装及脱模均靠轮子纵向移动来完成。

侧模呈片状，通过设置可收缩的液压油缸支撑顶板和侧板，内顶模及内侧模均靠走行大车支撑在梁底板上，并将自重传至预制台座上。

为保证梁体外观质量及便于拆模，模板安装前必须按常规进行检查、修整，并在模板内侧清理干净后涂上脱模剂。

模板安装时要注意观测桥梁中心线位置高程是否与设计相符。

同时按设计要求在箱梁腹板上均需设置通风孔，顶板设泄水孔，具体位置见设计图。

同时安装好水管、电、通讯等管路预埋件，位置满足设计要求。

底模调整到位后可吊装已扎好整体底板及腹板钢筋，整体吊装内模台车及内模。

调整好各部分位置，安装通风孔、线路孔、预埋件、顶推锚柱孔及张拉预留孔、浇筑孔，然后绑扎顶板钢筋，以上程序须派人专职负责检查并做好各项原始记录及签证工作。

模板安装应符合下列要求：底模中心线与桥梁设计中心线偏差≤1mm；底模顶面纵向高程差允许±1mm；底模接长后，表面平整，边线平直；底模与底盘在安装过程中应密贴、平整、不得有缝隙、脱空等情况；支座预埋板的锚固螺帽应垂直，中心位置偏差不大于1mm（含对角线）；内外模标高偏差±10mm；轴线偏差±10mm；模板各部尺寸 0，+5mm。

⑶拆模待梁体混凝土达到设计强度后进行预应力的张拉，张拉完毕，先落下活动底模处的千斤顶，抽出活动底模，并安装后临时支座并铺垫四氟板顶紧梁体腹板下缘，起顶千斤顶，钢底盘下落15cm，完成梁体支撑点的转换。

梁体顶推前在墩顶防震挡块上还要安装好侧面活动导向架，用以控制梁体前进方向。

a钢底模升降操作过程分为如下两个阶段①底模上升阶段检查所用模板支撑，各千斤顶面支撑情况，待检查合格后，启动100t顶油泵供油、起顶、底模缓缓上升。

待底模上升至设计标高时，迅速停止供油并抄实支承墩（用钢垫块）。

检查、校正底模各部分尺寸后，旋紧保险箍，关闭全部油阀。

清扫滑动支座表面，垫上一层石棉板，对位装好活动底模。

启动200t千斤顶，使活动底模缓缓上升，顶住底模时，停止供油。

检查活动底模安装符合设计要求后，旋紧顶上保险箍，关闭分油阀，断开供油系统供电。

②底模下落阶段箱梁混凝土纵向预应力筋张拉完成后，即可进行底模的下落，其步骤为：拆除外模和底侧模螺栓，接通供油系统电源，给200t千斤顶供油，做好启动顶的准备工作，继续极缓速度供油，使千斤顶保险箍全部能旋动时，停止供油，松开保险箍，回油，拆除活动底模及石棉板。

将已涂硅脂的四氟板置于滑动支座上(四氟板滑动面向下)。

使后滑动支座处200t千斤顶顶紧梁底并成为支承点，落下钢底盘。

b内模脱模顺序先拆除锯齿块模板，再卸掉各模板间的连接螺栓，收缩下侧板、侧板、上侧板油缸，然后整体收缩车架油缸，使顶模及各个模板整体下落，然后纵移至台后脱模区。

c外模脱模顺序侧模的安装及拆卸靠侧模下的螺旋千斤顶支腿和横移台座先将活动外侧模水平脱出，然后卸掉模板之间的联结，卸落侧模外部的螺旋千斤顶，外模在自重作用下，上翼支承板脱离混凝土面，再使用水平螺旋千斤顶横向顶推，使之与腹板脱离，下落后滑动支座（即活动钢底模）处200t千斤顶按规定装好聚四氯乙烯滑板后，再使200t油压千斤顶顶紧梁底，旋紧保险箍。

下落100t油压千斤顶，侧钢底模自动与梁底脱离；左右两幅之间的侧模先下落0.5m，再靠横移台车将侧模外移，台座布置在梁体两侧，与梁体垂直，两幅外侧模下落0.1m，再横移，以方便顶推梁体，在制梁台后端布置了工作平台，方便拆装内模操作，后工作平台标高低于制梁台尾端 2.5cm，保证预加应力的设备空隙，后工作平台的作用是便于整体内模的推进推出。