科德角工厂生产瓶颈分析报告 Q1：科德角工厂的主要问题是什么？造成这些问题的主要原因是什 么？ 主要问题： 1、 车辆卸货排队时间过长 2、 高峰期加班费支出过大 主要原因： 1、 流程瓶颈限制了整个加工厂的产能，导致运来的红酸果无法及时处理； 2、 工人的工作时间安排不合理，零时工的管理不佳，缺勤率高，影响生产过程 补充问题一：加工红酸果的制作流程是线性流程一一对象专业化布置。
总牛产魏力 处 5 时
3000桶丿小
时 lsooob^ 6b
16 250^ 4000^1 3400 桶 135b rim 9 250怔 2W0UJ
3.94b 3 400柚 1200%
止和刊L 3 1500删小村 4WXJM/小 时 ISOOOM 4h
士叶苹机 3 1500W小时 畸皿厢/•卜 时 lSOOOt^ 4b 烘十机 3 200册*时 6D0MI/小肘 I2600W 21h 3 400巾时 12004ft时 18000 lFh 非高峰：2台*3人/台=6人 上午7点-下午7点/人 高峰：5台*3人/台=15人 上午7点-下午7点 非高峰：1人 下午5点-下
午11点/人 高峰：1人 上午11点-下午11点/人
流程图 卡车运货 20-400桶 平均75桶/车
分选 3台*400桶/台*h
3台*200桶/台*h
非高峰：8人 下午5点-下午11点/人 高峰： 20人 上午11点-下午11点/人
非高峰：2台*5人/台=10人 下午5点-下午11点/人 高峰： 3台*5人/台=15人 上午11点-下午11点/人 装运
一车平均0.125h/车 5台机器3人/台 等待费用10美元/h
去茎叶 3台*1500桶/台*h
烘干 1-16干果贮存箱 250桶/箱 17-24干湿两用 250桶/箱 25-27湿果贮存 400桶/箱 最大贮存湿果3200桶
湿 Q2:分析该生产系统存在的瓶颈。如果湿果的比例有变化，瓶颈是 否有变化呢？ 瓶颈:由流程图可看出，此时烘干是瓶颈，为 600 桶/小时
烘干完成时间: 12600/600=21小时＞12 小时 分选完成时间: 18000/1200=15小时＞12小时但 ＜21小时 比例:烘干湿果的瓶颈能力为 600 桶/小时，而每小时运送红酸果数量为 1500桶 /小时， 600/1500=40％ 结论:当湿果所占比例小于 40%时，分选是瓶颈；当湿果所占比例大于 40%时， 烘干是瓶颈。
补充问题二 干果比例为 40% 45% 50% 55% 60%时的瓶颈和生产成本以及再算增 加一台烘干机的情况下卡车等待时间和加班成本 ①干果比例为 40%，湿果比例为 60%.（干果 600 个，湿果 900 个） 此时的瓶颈仍然是烘干。 成本: 每小时湿果数量：900 - 75=12辆 每小时烘干的能力：600 - 75=8辆 湿贮藏室3200- 75=42.66辆，也就是42辆后湿贮藏室贮藏满，卡车需要等待 因为42十12=3.5，也就是说10点半之后卡车就需要等待 卡车等待数量 卡车等待费用(将每小时卡车等待车辆*10): 6*10+10*10+14*10+18*10+22*10+26*10+30*10+34*10+38*10+30*10+22*10+14* 10+6*10=2720 每名工人加班费用：(23.75-11-8) *18.75=89.06 总的加班费用=89.06*38=3384.28
增加一台烘干机 图表标题 成本：卡车等待成本：1020.8 每名工人加班费用：(20.56-11-8) *18.75=29.25 总加班成本：29.25*38=1111.5 总共节约的成本：3971.98
②干果比例为45%,湿果比例为55%。(干果675个，湿果825个)，此时的 瓶颈仍然是烘干 成本 每小时湿果数量：825 - 75=11辆 每小时烘干的能力：600 - 75=8辆 湿贮藏室3200- 75=42.66辆，也就是42辆后湿贮藏室贮藏满，卡车需要等待 因为42十11=3.82，也就是说10： 49分之后卡车就需要等待
卡车等待的数量 30
19 20
15 10
0 0 0 0 0 0 0
© £ 冷
成本：卡车等待成本： 1*10+4*10+7*10+10*10+13*10+16*10+19*10+22*10+25*10+17*10+9*10+1*10=1 440
25 25 每名工人加班费用：(22.12&11-8) *18.75=58.59 总加班成本：58.59*38=2226.42 增加一台烘干机
卡车等待数量
成本： 卡车等待成本：208.8 （方法同上） 每名工人加班费用：（20.34-11-8）*18.75=25.125 总加班成本：25.125*38=954.75 共节约成本：2502.87
③干果比例为50%湿果比例为50% （干果750个，湿果750个） 每小时烘干的数量（卡车数量来计）600宁75=8辆 每小时湿果的卡车数量：750- 75=10辆 湿贮藏室3200- 75=42.66辆，也就是42辆后湿贮藏室贮藏满，卡车需要等待。 因为42*10=4.2，也就是在从开始工作后的4个小时（也就是11点），贮藏室 才会堆满。 卡车等待的数量 卡车等待数量 成本： 卡车等待成本：800 每名工人加班费用：（21-11-8 ） *18.75=37.5 总加班成本：37.5*38 =1425 增加一台烘干机 每小时烘干的数量（卡车数量来计）800宁75=10.66辆 因为在11:00工人开始上班，而且此时并没有卡车等待。而每小时的烘干能力是 10.66>10 （每小时湿果卡车数量），所以不会有卡车等待费用。也没有加班费用 的产生 ④干果比例为55%湿果比例为45% （干果825个，湿果675个）
每小时烘干的数量（卡车数量来计）600宁75=8辆 每小时湿果的卡车数量：675- 75=9辆 湿贮藏室3200- 75=42.66辆，也就是42辆后湿贮藏室贮藏满，卡车需要等待。 因为42十9=4。66,也就是在从开始工作后的4.66个小时（也就是11多点）， 贮藏室才会堆满。根据同样的方法可以算出等待的卡车数量为 8辆，卡车等待成 本为360,加班费用成本：1*18.75*38=712.5
增加一台烘干机之后 每小时烘干的数量（卡车数量来计）800*75=10.66辆 因为在11:00工人开始上班，而且此时并没有卡车等待。而每小时的烘干能力是
10.66>9 （每小时湿果卡车数量），所以不会有卡车等待费用。也没有加班费用的 产生 Q3：解释卡车为什么要等那么长时间。 按题设70%的湿果来算，烘干是造成红酸果无法及时处理的瓶颈， 以及工人上班 的时间安排不合理，造成了卡车等待的问题： 首先将第一批卸货的湿红酸果装进贮存箱里，其他在卡车上要等待贮存箱里的红 酸果进入下一工序后才能卸货；湿果运来的速度为12600（ 18000*70%）/12=1050 桶/小时，换算为1050- 75=14辆，每小时烘干的能力为600桶（600- 75=8辆）。 可以看出，每小时的烘干能力远远小于湿果运来的速度。同时由于工人安排在 11:00工作，而储藏室在10:00就已经储藏满了，所以工人的工作时间最少要提 前一个小时。
补充问题三 每小时湿果数量：1050- 75=14辆 每小时烘干的能力：600 - 75=8辆 湿贮藏室3200- 75=42.66辆，也就是42辆后湿贮藏室贮藏满，卡车需要等待 因为42十14=3,也就是说10点之后卡车就需要等待 如果将工人的工作时间提前安排一小时可以看到 卡车等待数量 60
卡车等待成本：54*10=540 每名工人加班费用：(25.75-10-8)*18.75=145.3125 总的加班费用=145.3125*38=5521,875 可以看出来：提前一小时安排工人工作减少了 80的卡车等待成本。
Q4、按计划，处理酸果的工人每天工作12个小时(即要加班4小时)， 但实际工作时间为什么会大大超过 12个小时 原因： 1、 根据上面的计算可以看出是受到瓶颈制约，因为烘干的能力只有 600桶，远 远小于每个小时运来的红酸果的数量。这使得加班时间大大超过 12小时； 2、 工人上班时间较晚，不合理的工作计划可能影响了流程进行
Q5、在工厂劳动力安排方面，高峰期和非高峰期工作计划是否合理? 1、高峰期不合理: 根据补充问题二的计算可以看出工人在 11点工作的安排是不合理的，因为在 10:00时贮藏室就已经贮藏满了， 11:00就已经有卡车在等待了，所以应该提 前工人的工作时间，至少提前一个小时。
2、低峰期较合理： 在低峰期，平均每天运行的红酸果总量，较高峰期少了许多，因此将红酸果的处
理工序开始时间延后，有利于充分利用设备生产能力，避免机器空转造成浪费。
50 40 30 20 10
54 48 42 36 30 ------------------------ 24 18 12 6 0