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浅论常压栲胶法脱硫堵塔
浅论常压栲胶法脱硫堵塔

摘 要：分析、解决脱硫塔堵塔、堵管问题。
关键词：栲胶脱硫塔半水煤气
常压栲胶法是用脱硫液（贫液）吸收来自造气工段半水煤气中的 硫
化氢，使半水煤气得到净化。吸收硫化氢后的脱硫液，在脱硫剂的 催化
作用下，经氧化再生后循环使用，再生析出的硫沫经分离，熔融 制成硫
锭。2007年脱硫装置投产以来，效果良好.满足工艺要求，但 随着生产
负荷的增大，出现了堵塔的问题，结合实际生产，分析堵塔 原因，制定
相应措施，解决堵塔、堵管问题。
一、 工艺流程
制取的半水煤气首先经洗涤塔除去大部分灰尘、焦油、降温后为 常
压，然后进入脱硫塔下部。与塔顶喷淋下来的栲胶溶液逆流接触， 半水
煤气中大部分硫化氢被吸收。吸收了硫化氢的栲胶富液中脱硫塔 下部进
入反应槽，经富液泵加压后，通过喷射再生槽氧化再生。再生 溶液经贫
液泵打入脱硫塔顶部进行喷淋， 形成溶液循环，从喷射再生 溢流出来
的硫泡沫流入泡沫槽，由泡沫泵打入硫回收岗位加工成硫 磺。
二、 反应方程式
另：脱硫液中的碱在反应中得到补偿。
三、 堵塔原因
1. 溶液中的悬浮硫超标，硫膏堵塞填料及塔内件；

2. 副盐超标，碱耗高，导致设备腐蚀严重，产生的结晶体及残渣 堵
塞填料。
3. 溶液污染严重，灰尘、杂质多。

4. 生产负荷过大，溶液循环量过大或过小，引起塔阻力大或冲刷 力
不够。
5. 溶液的组份不合适。
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四、 相应措施
1. 严格控制各组份浓度
偏矶酸盐含量1.0〜1.5g/L栲胶的浓度1.0〜2.0 g/L ,
2. 控制合适的总碱度及PH值
总碱度高，吸收硫化氢反应的传质系数会明显增大， 有利于硫的
吸收，再生及析硫，但若总碱度过高，则析硫差，消耗增加，副反应 增
多。若碱度过低，则使溶液的 PH值及NaC0啲浓度下降，吸收能 力下
降，净化度达不到要求。总碱度控制在 0.4〜0.6mol/L , PH值控 制在
8.5〜9.2.
3. 严格控制脱硫液循环量及脱硫喷淋密度
半水煤气脱硫喷淋密度应大于 30m3 (m2/h)特别是塔径较大时 更
应控制较高的喷淋密度，以防止填料中形成干区，同时较高的喷淋 密度
可加大对脱硫塔内填料表面的机械冲刷力度，防止形成的硫颗粒 附着在
填料表面而引发塔阻上升。
4. 严格控制再生槽的硫泡沫厚度和再生空气量。
再生槽的硫泡沫厚度应控制在10〜15cm硫泡沫溢流要正常， 既要
防止硫泡沫带液过多，又要防止硫泡沫积累时间过长，硫泡沫经 反复浮
选沉淀后，容易使硫颗粒沉降在设备内部形成积硫， 循环量波 动时有
可能将硫颗粒带入脱硫塔，造成堵塔。
严格控制再生空气量，适宜的自吸空气量有利于富液的再生氧 化，
保证脱硫效率。再生空气量的大小主要取决于喷射器入口的压力， 一般
喷射器入口环管压力为 0.4MPa,即1m3脱硫液可吸入空气4m3 完全能
满足再生要求。但若再生空气量过大，则容易造成再生槽液面 不稳，泡
沫难以聚集，回收，降低再生效率。
5. 严格控制脱硫液温度。
温度对各种反应及单质硫的浮选均有较大影响， 提高温度可明显
加快再生和吸收反应速度。但若温度超过 45C，则气泡易碎影响单 质硫
的浮选，并且副反应明显加快，物料损耗增大，硫颗粒下沉。温 度过高
还会影响H2S和O2在脱硫液中的溶解度，不利于吸收和再生。 所以温
度控制在40〜42C,另外，一定要保持脱硫液温度的相对稳 定，若温度
下降太快，各类复盐在脱硫液中溶解度降低，容易析出结 晶而堵塞填
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料，形成盐堵，影响生产。
6•保持再生槽液面上的硫沫溢流正常，降低脱硫液中的悬浮硫含
量，保证脱硫液质量。及时清理过滤机滤布，保证脱硫液干净、杂质
少。
因为硫晶体会附着在填料表面及分布器沟槽中引发堵塔， 且这些
硫晶体不会和任何脱硫剂反应，极易堵塔堵管且只能用扒塔方式清 除，
费时费力。
7.栲胶必须彻底熟化
栲胶熟化不彻底会引起脱硫液发泡，消耗增高。黏度增大，从而 引
起堵塔，栲胶熟化反应在碱性溶液中进行， PH值应＞8.5，栲胶与
纯碱的比以＞1: 5为宜，溶液温度控制在80〜90C,空气氧化时间 2h以
上。
五、结论
采取以上措施后，运行周期大大延长，塔阻稳定，净化度明显提
高，堵塔、堵管现象明显减少，为生产稳定、高产奠定了基础。

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