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型砂性能及其控制
（六）灼烧减量（LOI）：1.8-3.0% 1、灼烧减量就是再生砂经过高温灼烧后重量减少的数量，它是衡量再生砂 的脱膜率的重要指标，影响型砂的发气量。 2、灼烧减量越大，型砂的发气量就越大，铸件产生气孔的可能性就越大。 影响铸件的质量，造成废品偏高。 3、灼烧减量越低，需要增加再生成本，同时混砂时需要加入过多的树脂、 固化剂，增加生产成本。 4、在不增加成本的前提下降低灼烧减量的途径： （1）减少砂铁比：型砂重量/金属重量≤3，（使用合适的砂箱来进行生产， 浇冒口可单独加高） （2）重复利用砂块，减少铸型新型砂的加入。
常自动运转速度为3分钟/工位，计需要时间3分钟/工位× 140工位＝420分钟/60
＝7小时，考虑个别工位操作的熟练程度，所以控制8小时抗拉强度。 2、强度测试： 3、 8小时抗拉强度影响因素 （1）树脂、固化剂的加入量 （2）混合砂的粒度 （3）聚合反应后释放出的水分子的蒸发速度
4、树脂、固化剂的加入量：
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2、型砂的分类：
浇注后铸型 落砂机落砂 旧砂
再生系统再生
（新砂库）
新砂
再生砂
（再生砂库）
（造型机砂库）
混合砂
固化剂
树脂
混砂机
造型用砂
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二、型砂性能的要求及控制： （一）8小时抗拉强度：0.5-1.2MPa 1、铸铁生产线从模型准备完到浇注准备第一箱，共计140个工位，全线正
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（七） 含硫量：≤0.12% 1、型砂中的固化剂是苯磺酸，因此型砂中含硫。 2、型砂中含硫过多，球铁铸件浇注后，如果涂料起不到防渗硫作用或作用 不佳，则铸件的片状石墨层就超标，铸件产生报废。 3、降低含硫量的方法，一是降低固化剂的加入量，二是降低再生砂的灼烧 减量（LOI）。 4、在满足型砂强度的前提下，尽量减少固化剂的加入量；在不增加再生成本 的前提下，降低再生砂的灼烧减量（LOI）。
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（九） 砂温： 15-35℃ 1、砂温过高（夏季），型砂固化速度快，造成混砂机混出来的型砂的可使 用时间变短，铸型表面不紧实就固化了，铸型表面空隙多，铸件产生粘砂。 2、砂温过低（冬季），型砂固化速度慢，影响生产效率。
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型砂性能及其控制
（三） 透气性： 480-580： 1、反映铸型排出气体的能力，一是铸型型腔中的空气排出，二是铸型中的 树脂、固化剂、水分受热气化的气体的排出。 2、影响因素 （1）型砂的粒度。粒度越粗，透气性越高；粒度越细，透气性越低。 （2）型砂的灰份含量、含水量。灰份含量、含水量越高，也会影响透气性 降低。 （3）型砂的灼烧减量。灼烧减量越高也会影响透气性降低。 3、铸型扎出气孔、留出气冒口、排气针，都能够大大提高气体的排出，降 低对型砂透气性的要求。
需要再生
此范围内砂树脂、固化剂几乎无 此范围内砂树脂、固化剂烧损大部
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（2）树脂、固化剂的加入量越少，型砂Байду номын сангаас的强度就越小。但 加入量过低，带 来以下不利： 一是树脂、固化剂的量不足以把混合砂全部包裹起来，造成铸型局部存在 干砂，使铸件产生砂眼缺陷； 二是型砂强度低，铸型在翻箱、流涂、合箱浇注过程中易裂碎， 满足不了 生产要求。 5、混合砂的粒度： 6、聚合反应后释放出的水分子的蒸发速度：蒸发速度越快，型砂的强度就 越高。 能够促进水分蒸发的因素（环境温度、砂温、模具温度等）都能够提高砂 型的固化速度。
呋喃树脂砂型砂性能及其控制
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型砂性能及其控制
一、两个简述： 1、呋喃树脂砂的硬化机理： 呋喃树脂是由大量的长链型分子构成，这些高分子之间不交联，液态树脂在 酸性催化剂的作用下，聚合链分子之间互相交联，其反应为聚合反应，释放水 分子。 固化剂的总酸含量决定了铸型的硬化速度。我们铸铁生产线目前使用的是济 南圣泉的固化剂，型号：GS-03（春秋季）、GS-04（夏季）、GC-09（冬季）、 GC-12（冬季）
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（二） 发气量： 12-17ml/g： 1、铸型浇注铁（钢）水后，型砂中的树脂、固化剂在作用下产生气。 2、影响因素 （1）型砂中树脂、固化剂的加入量。加入量越大，发气量就越大。 （2）造型用砂的灼烧减量。当型砂中树脂、固化剂的加入量一定时，灼烧 减量越大，发气量就越大。 3、型砂的发气量越大，铸件产生气孔（侵入性）的可能性就越大，因此在 满足型砂强度的前提下，型砂的树脂、固化剂加入量越少越好。
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（八） 细分含量（灰分含量）：≤0.5% 1、混合砂中粒度小于140目的称为细分含量（灰分含量）。 2、砂细分含量高，产生以下不利： （1）消耗的树脂、固化剂多； （2）降低了型砂的透气性； （3）使铸件产生粘砂的可能性增加。 3、控制型砂的细分含量： （1）保持再生除尘系统始终处于良好的工作状态 （2）及时补加新砂 （3）打扫卫生时落地的型砂的最后部分不要放在落砂机上
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（四） 树脂温度: 20-35℃ （五）固化剂温度: 20-35℃ 1、树脂温度低，树脂的粘度大，砂粒表面包裹的树脂膜较厚，混砂时在树 脂加入量一定时树脂不容易充分混合，造成局部砂粒包裹的树脂不足而使型砂 强度低；树脂温度高，树脂容易变硬，降低了树脂的作用 2、固化剂温度低，固化剂的粘度大，混砂时不容易充分混合，造成型砂强 度低；固化剂温度高，容易结晶产生颗粒，降低了固化剂的作用，同时堵塞管 路，使加入量不准。
（1）树脂、固化剂的加入量越多，型砂 的强度就越大。但 加入量过多，带
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型砂性能及其控制
2、强度测试：
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来以下不利： 一是消耗树脂、固化剂多，增加生产成本；
二是型砂强度高，铸型浇注后砂再生困难，增加设备的负担；
三是 增加了再生砂的灼烧减量（LOI）； 四是增加了铸型的发气量。 此范围内砂树脂、固化剂几乎无烧损，