《科技信息》　

在钢渣深加工工艺技术方面，宝钢在国内率先　

研发了年产ｌ０万吨钢渣磨细深加工生产线和钢渣特　

种混凝土试验生产线，实现了钢渣微粉替代水泥的　

产业化。此外，宝钢还在钢渣微晶玻璃、钢渣余热　

回收、钢渣粉绿色应用、钢渣特种型砂应用、钢渣　

混凝土应用、钢渣透水混凝土等方面进行了研究和　

探索，为钢渣未来的高附加值利用奠定了基础。随　

着宝钢环境经营战略的确立，宝钢还将陆续启动一、　二炼钢渣处理改造、宝钢发展公司钢渣产业化等项　

目，宝钢的钢渣处理工艺和技术还将获得更大的发　

展。　

ｒ＿ｌｆ’、ＭＣＰ技术的新进展一柔性化在线热处理　

－＿－近年来，在线热处理技术受到普遍重视，这是因　

为在线热处理利用轧制余热对钢材进行热处理，可　

以省去离线热处理必须的二次加热，因而节省能源，　

简化操作，缩短了产品的交货期。同时，在线热处　

理可以利用材料轧制过程中积累的应变硬化，在有　

些情况下可得到比离线热处理更优良的产品性能和　

质量。　

传统的在线热处理技术包括加速冷却技术和直　

接淬火技术。加速冷却是指在控制轧制后，在奥氏　

体向铁素体相变的温度区间进行某种程度的快速冷　

却，使相变组织比单纯控制轧制更加微细化，以获　

得更高的强度。直接淬火技术可以代替再加热淬火，　

将处于奥氏体区或两相区的热轧后的钢材直接水淬　

至室温。随着ＴＭＣＰ技术的发展，为了进一步改善　

产品质量，在传统的加速冷却和直接淬火基础上，　

柔性化的轧后热处理得到了快速发展，成为ＴＭＣＰ　

技术发展的前沿和热点。在传统的轧后冷却方式（加　

速冷却和直接淬火）的基础上，已经开发出实用化　

的超快速冷却和再加热装置等新型在线热处理设　

备，因而可以涵盖从加速冷却的低冷速到直接淬火　的高冷速的全部冷速范围。各种控制方式的开始点　

和终止点可以依据需要控制，冷却路径可以按照工　艺要求灵活控制和调整，所以材料的相变可以处于　

工艺过程的精细掌控之中，这为钢铁材料的减量化　

生产和性能提高提供了极为广阔的空间。加强轧后　

柔性化在线热处理工艺、装备、技术、产品开发和　

利用已成为轧制技术发展的重要趋势。　－ｋ，ｄ：炉炼钢双渣法操作　

转炉炼钢生产中，转炉炉内脱磷的问题一直受　

到各炼钢厂的高度关注。当铁水［Ｐ］超过０．１２％时，　

单渣法脱磷就比较困难；当铁水磷含量超过０．１２　

％的情况下，铁水中的［ｓｉ］达到了Ｏ．５％及以上，会　

增加转炉脱磷的难度。因此，通过对影响转炉脱磷　

的因素进行分析研究，采用双渣法操作取得了良好　

的脱磷效果。　

在保证前期炉渣尽快化好的前提下，一次倒渣　

前采用高碱度、高氧化性和低温度的方式。但是由　

于铁水硅含量较高达到０．５％，造成一次倒渣时碱度　

较低、温度较高．从脱磷反应的热力学条件可知，脱　

磷反应的平衡常数Ｋ越大，磷在渣一钢间的分配比　

Ｌｐ越大。温度对Ｌｐ的影响是通过对Ｋ的作用实现　

的。Ｋ随反应温度的降低而增大，即低温有利于脱磷，　

同时，低温还会导致降低，也有利于脱磷。，随着　

碳含量的增加，磷分配比随之降低。这主要是因为　

在炼钢过程中，磷主要是被氧化去除。转炉吹炼至　

终点，当钢水终点ｆＣ１含量大时，根据碳氧反应平衡　

可知，钢水终点［０】量就小，炉渣氧化Ｉ生随之降低。　

这与ＴＦｅ有些近似，都是由于炉渣氧化性的降低，　

磷在渣一钢间的分配比ＬＰ逐渐变小，不利于脱磷。　

而其它金属成分对磷分配比的影响主要体现在各元　

素含量对ｆＰ１的活度的影响，但在一般条件下影响都　

不太大。通过以上几方面影响因素的理论分析，要　

获得较好的脱磷效果，可以通过降低转炉终点温度、　

提高炉渣碱度和炉渣氧化陛以及合适的终点嘲信　

量。以上几方面影响因素存在相互影响的关系。　

在冶炼前期，根据转炉内的化学反应情况，【ｓ】、　

［Ｍｎ］和【０］的反应为主要反应。由于【Ｓ］与［０］的反应为放　

热反应，造成炉渣内温度迅速升高。因此，控制铁　水［ｓ】有利于保证一次倒渣前的脱磷效果．结合晕钢生　

产实际情况，新产品工艺路线的稳定，在满足出钢　

温度的要求下，必须稳定转炉工艺操作，加强装人　

制度、冶炼过程操作，满足生产工艺要求。　

从双渣法的实际操作情况来看，由于双渣法工　

艺要求在转炉吹炼７～１０ｍｉｎ倒一次渣，之后再重新　

造渣，转炉终点炉渣碱度满足脱磷要求。从统计数　

据来看，终点炉渣碱度平均为４．１４，最小为３．３７；　

ＭｇＯ控制在１０％左右；重钢终点ＴＦｅ含量平均ｌ８．０７，　

ＴＦｅ含量控制在１８～２０％可以获得较好的脱磷效果，　

・５５・

　《科技信息》　

实际生产中的终点脱磷率为９１．３９％。在实际生产中　

转炉终点含量满足生产工艺要求，从统训数据来看，　

在保证造好渣，达到脱磷效果的情况下，可以提高　

转炉终点【ｃ】唐量。通过对双渣法操作的摸索，满足　

转炉工艺生产要求，为重钢新产品的开发奠定了基　

础。　

二　还原烧结矿生产工艺　Ｊ　传统上说，烧结矿的还原是在高炉中间接还　

原。因此，高炉中烧结矿的还原行为受到还原平衡　

的控制。然而，由于采用了新开发的工艺，除了可　

以使用粉矿外，在烧结机上还可以通过还原剂同步　

进行直接还原，从而使得还原不受一氧化碳／－－氧化　碳气体反应平衡的限制。　

新工艺烧结和还原同时进行，除了有传统的烧　

结矿外，还含有部分金属铁和氧化铁的预还原烧结　

矿。　

研究发现，作为还原剂的碎焦末尺寸，氧分压　

和烧结料（小颗粒）的结构都对烧结过程中生产预　

还原烧结矿有显著作用。研究过程中采用的碎焦末　

尺寸为ｌｍｍ、１２５　ＩＴＩ、４４　ｍ和ｌ０　１３３以及更小。　

当焦末尺寸为４５　ｍ到１２５ＩＸＩＩ１之间时，还原度最大，　

同时，碎焦末在这一尺寸范围时生产率也最大。如　

果焦末尺寸进一步降低，则还原度和生产率均下降。　当氧分压在９％和１５％时，焦炭燃烧受到限制，从而　

可以获得较高的生产率和还原度。当氧分压达到２１％　时，铁矿石出现过度熔化；相反，当氧分压为６％时，　

焦炭不能持续燃烧。对（Ａ）基本型、（Ｂ）煅烧石灰涂层　

型（即在小颗粒外部涂裹煅烧石灰）、ｆｃ）铁矿石涂层　

型（即在外部涂裹铁矿石）三种小颗粒结构进行了　

研究。（Ｂ）和（Ｃ）具有不同的颗粒结构，其目的在于抑　

制熔化和防止熔融物质流出小颗粒。在使用涂裹煅　

烧石灰的（Ｂ）情况下，可以取得较高的还原度和生产　

率，而在（Ｃ）情况下有更高的还原度和生产率，且还　

原度达到４５％。　

向烧结料层上添加压缩的压块料，取得了还原　

率达到６０％的结果，而当压块涂裹熔化延迟材料后，　

取得了７０％的还原率。为防止压块的过度熔化和改　

善还原度的不均匀性，必须开发新的点火技术。此　

外，也必须开发提高压块混合比的技术。　

从在高炉中使用预还原烧结矿的估计结果看，　

・５６・　可以确认与使用传统烧结矿相比，高炉的透气性明　

显改善。　

立：｜二＝型高强度热轧钢板－－ＢＨＴ钢板的开发　

／］　Ｉ通常在钢板强度提高的同时，钢板的成形性会　

下降，因此迫切希望开发出既强度高又不会降低成　

形性的钢板。　

川崎制铁公司通过高精度控制热轧后的冷却，　

适当调整钢中的固溶Ｎ量，同时细化晶粒的粒度，　

结果开发出了可降低钢板强度、钢板在成形时具有　

良好的加工性、在涂漆烘烤处理后强度有很大提高　

且抗自然时效性好的热轧薄钢板。开发钢板的应变　

时效处理后的应力一应变流线图和以往的ＢＨ钢板的　

比较表明，以往的ＢＨ钢板经涂漆烘烤处理后屈服强　

度提高了，但塑性变形区域中的变形应力与原钢板　

的相同。因此，以往的ＢＨ钢板只限用作抗凹陷的汽　

车外板。而开发钢板通过应变时效处理后屈服强度　明显超过以往的ＢＨ钢板，同时抗拉强度也大大提　

高。由于开发钢板具有这种优点，因此可以用作对　

防碰撞性和抗疲劳性要求高的汽车结构件。　

通过新型高强度热轧钢板（ＢＨＴ钢板）的开发，　

获得如下结论：　

（１）开发钢板抗拉强度的提高是由于预应变时　

导人的位错会因涂漆烘烤处理而坚固粘着，并在涂　

漆烘烤后的塑性变形时促进位错的扩大再生，使位　

错在位错群中的运动所需的外力增大所致。　

（２）开发钢板受到１０％的预应变后通过烘烤处　

理，屈服强度的增大超过了８０ＭＰａ，抗拉强度提高　

了大约６０ＭＰａ。　

（３）开发钢板抗拉强度的提高不仅有助于提高　

抗疲劳特性，而且增加了高速变形时的吸收能。　

（４）开发钢板的成形性与原钢板　等级相同　

的普通钢板一样。　

（５）开发钢板在１年的常温放置中自然时效变　

差非常小，ＹＳ上升了大约３０ＭＰａ，Ｅｌ下降最高２％　左右。　

（６）开发钢板利用应变时效硬化的作用可以提　

高抗碰撞特性，板厚可以减小大约０．１ｍｍ，相当于　

ＴＳ可以减小６０—７０ＭＰａ。减小板厚有助于减轻车身　

重量，或确保难成形部件的成形性（强度等级降低）　

等。