IQC 负责检验并出具检验报告，物料的基本判定及 MRB 启动。 4. 容 4.1 凡不在《免检物料清单》的来料仓库接收后开送检单交 IQC 检验，送检单需注明：供应商、 物料编码、名称、规格、批号、数量、送检日期等信息。 4.2 IQC 对仓库送检物料进行核对，物料及标识与送检单容是否一致，不一致则拒绝接收返回 给仓库，各信息正确无误正常检验。 4.3 首先 IQC 检验确认来料包装、标识、随附检验报告，SGS/ICP/MSDS 等报告是否过期，报 告过期则拒检，并确认是否在合格供应商清单。
无 6. 相关纪录
《来料检验报告》 《损失金请求书》 《供货质量反馈单》 附件：检验流程图
退货
填发《供货质检
物料核对 OK
确认供应商 随附资料
确认 检验资料
NG
抽样检验
OK
DATA记入 《来料检验报告》
DATA记入 《来料检验报告》
IQC判定 启动MRB MRB会议
返
挑
特
修
a. 在合格供应商清单，则依照正常流程检验； b. 不在合格供应商清单，则立即反馈上级； 4.4 IQC 根据送检的物料，查找相应的检验规、图纸、样品、BOM、供应商承认书等检验资料。 若不齐全则在《来料检验报告》注明并要求研发/工程部补齐相关资料，依照研发/工程人员指示 进行检验，IQC 不进行产品判定。 4.5 按照 GB/T2828.1:2003，检验水平Ⅱ，一次抽样方案，性能 AQL=0.65，外观 AQL=1.0，并 按来料包装数的 30%以上，开箱/包随机抽取样本，避免一处集中抽样，当检验规已注明抽样方 案及检验水平，则优先依照检验规执行。 4.6 若同一供应商的同一物料连续两批进料检验不合格或在产线出现异常，则下一批开始加严 抽样，当连续两批加严抽样全部合格，则自动转为正常抽样，连续两批加严抽样不合格，则立即 反馈上级。 4.7 依据物料的检验规、图纸、BOM 等规定的项目、标准和方法进行检查、判定。 4.8 检查容包括：包装、标识、外观、尺寸、特性、试装、试验等。（视物料而异） 4.9 若检查 OK，将检查结果记入《来料检验报告》，在外箱贴“合格”标贴，并在《送检单》 签名，注明合格后交回仓库，由仓管入库。 4.10 若检查 NG，将检查结果记入《来料检验报告》，立即上报上级，或者启动 MRB，召集 PMC、 EN、RD、PD、PUR 等部门负责人，召开 MRB 处理会议（紧急时可先沟通，随后再补签单据）。
IQC 检验流程
文件编号：
版 本 号：
A/0
发行日期：
拟制 日期
审核 日期
批准 日期
版本
版本更改清单 更改容
更改人
日期
1. 目的 规 IQC 来料检验的作业流程，确保来料检验、异常处理有序合理，质量、RoHS 符合本司要
求。 2. 适用围
本流程适用于本公司生产用原物料和外协加工品的进货检验，不包括耗材类。 3. 职责
选
采
损失金 请求
追踪结案
标识 NG
检验
退库
OK
标识 入库
a. 若判定特采，IQC 在外箱贴上“特采”标贴，注明特采项目及原因，再通知仓管入仓， 《送检单》和《来料检验报告》需注明特采项目及原因；
b. 若判定挑选/返工，贴相应的标识。IQC 主导挑选/返工事项，给出挑选/返工标准， 重新检验挑选/返修后的物料，OK 物料则加贴“合格”标签，不与挑选/返工标贴重叠，标签注 明挑选/返工项目，NG 物料则贴“不合格“标签，再通知仓管入仓，《送检单》和《来料检验报 告》需注明挑选/返工项目及原因；
c. 若由本司代行挑选/返工，会议决定或品质负责人要求供应商进行赔偿损失，则 IQC 统计损耗成本，填写《损失金请求书》签核完成后交由采购向供应商确认后，通知财务扣款。
d. 若判定退货，在外箱贴“不合格”标贴，再通知仓管入仓，《送检单》和《来料检验 报告》需注明退货；
e. 若 RoHS 等不合格，则直接判定退货。 4.11 IQC 对来料不良开具《供货质量反馈单》，经品质部负责人确认后发给供应商或外协厂， 并要求在一周回复改善对策，IQC 负责追踪确认改善结果，异常发生后的连续两批未再出现同类 问题的，则视为改善有效，可予以结案； 4.12 若因生产急需，没有足够的时间来完成检验工作时，经品质主管在《送检单》上签名确认 后可先行上线使用；但 IQC 必须随线进行抽检，若有异常，则立即上报； 4.13 对库存逾期的物料，仓库应定期送检，由 IQC 进行复检，并依据检验结果作出相应的处理， 检验流程则参照上述流程进行，检验的项目可根据物料进行适当的调整。 4.14 客户指定供应商物料，但不属于我司合格供应商，或者客户提供的专用物料，按正常流程 检验。 5. 相关文件