氯化车间安全操作规程一、造气岗位Ⅰ、本岗位工艺概况简述：先将PE投入投料釜中，在助剂的作用下，在一定温度压力下按比例通入氯气，PE经氯化形成CPE。
生产原理在助剂的作用下CL原子取代PE分子中的H原子，根据工艺要求做成一定氯含量的氯化聚乙烯。
影响氯化的主要因素1）釜压力2）釜温度3）各温度段通氯量4）助剂的合理搭配Ⅱ、本岗位安全操作要点氯化岗位1)检查各零部件的连接是否有松动，若有松动必须拧紧加固，以免工作中有漏油、漏气或其他事故的发生。
2）检查减速机的润滑油油位是否正常，电机转动是否正常；3) 检查水套冷却水阀是否开启，压力表、温度表指示是否准确。
4) 检查反应釜搪瓷有无缺陷。
5) 通知电工检查配电设施、接线是否正常。
6）检查管道、阀门、仪表是否齐全、符合要求。
按流程顺序检查阀门开关情况是否正确。
正常操作1投料前清理釜的杂物，检查釜壁搪瓷是否完好，各孔径的密封性完好、机械传动部分性能良好无杂音；杜绝出现泄漏情况。
2向釜注入1/2体积的清水，将称量准确的乳化剂、分散剂、引发剂加入反应釜，并开动搅拌，投入PE，密封釜口后给反应釜升温。
3打开排空阀排空釜空气。
然后关闭排空阀打开通氯向釜通入氯气，氯气的通入速度一定要均匀。
5当釜压升至0.08-0.1MPa时关闭通氯阀，打开排空阀如此反复2-3次，用氯气赶除釜残存空气，这样可以在一定程度上减小釜压，赶气过程一定缓慢，便于为其吸收装置充分吸收，杜绝氯气泄漏。
6打开通氯向釜继续通氯，同时记录通氯量，釜温釜压。
.7每15分钟记录一次，并随时调整通氯速度和釜温。
8通氯过程按照具体生产工艺进行。
9氯化后期温度要稳定，避免大起大落，通氯时间5小时左右。
反应釜压力最高压力不超过0.55Mpa，超过时可以放缓通氯速度，避免超压形成安全隐患。
10通氯完毕后，关闭通氯阀，保温20分钟。
11打开降温系统给釜降温，温度下降至110℃时打开空压机，用空气将釜残存氯气赶除，其方法是：开启空压阀门向釜充气，同时打开排空阀，并使釜压保持在0.1Mpa，时间约20分钟。
.12当温度下降至90℃时，关闭排空阀，打开釜底放料阀，将物料压入脱酸水洗釜。
13降温放料前一定要排除反应釜残余氯气。
Ⅲ、本岗位开、停车安全操作规程1、开车、停车步骤将物料压入脱酸水洗釜后，确认釜无压力后打开人孔，清理氯化釜残余物料，检查搪瓷、搅拌轴、折流板有无异常，；确认与釜体连接阀门关闭情况。
9.4紧急停车搪玻璃反应釜操作注意事项搪玻璃反应釜是将含二氧化硅的玻璃衬在钢制容器的表面，经高温灼烧而牢固的密着于金属表面上成为复合材料制品，所以它具有玻璃的稳定性和金属强度的双重优点，是一种优良的耐腐蚀设备。
耐碱性要比耐酸性差，最高使用温度200℃. 反应釜损坏的原因主要有以下几点：1、机械损坏搪玻璃抗冲击力较差，任何金属、硬物对其进行撞击均会导致破损，因此在使用中严防任何金属硬物掉进釜，只能用塑料棒或者竹木棒疏通。
检修时严防焊渣熔化瓷面出现小坑或爆瓷。
2、工作温度影响因为搪瓷和钢板的膨胀系数不一样，因此搪瓷层遇冷热急变极易爆瓷，耐温急变冷冲击110℃热冲击120℃。
升温时蒸汽过猛降温时过急都会导致爆瓷，因此，在使用中升温降温都要缓慢均匀。
3、加工应力损坏釜体加工过程中，由于卷筒冲压焊接产生大量的应力，这些应力搪瓷前消除不彻底就会产生爆瓷，这种损坏往往发生在投入使用后三个月。
4、搪烧质量欠佳有些生产厂家生产环境简陋，除尘防锈达不到标准，致使底釉与基体结合不好。
有的减少搪烧次数，增加每层厚度，影响搪瓷釜的使用寿命。
设备一览表7控制指标主要监控项目及指标接到系统开车的通知后，确认氯气分配指标正常，氯化釜体各个阀门组件正常，关闭放空阀开中控室开液氯调节阀的出口阀，向系统供气。
同时打开连轴电机。
2、停车步骤：2.1接到停车减量信号后，中控室切断通氯阀，停连轴电机，开启热水减温阀，待温度降到100度以下时，开启冷水降温阀，待温度降到20度以下时，开放空阀排出残余的氯化氢气体。
开启压缩机，开启底部压料阀准备压料。
2．2短期停车，连轴电机仍应运转，保持准备开车的条件。
2．3长期停车，要将炉氯气的切断阀和调节阀全部关闭，连轴电机关闭氯化釜的气体应该全部排净，并保持氯化釜无物料及杂物，现场各个开关断电，并悬挂停车标志。
2.4、系统检修置换：用压缩空气置换炉残余的氯化氢气体然后用空气置换分析合格（cl2≤0.08mg以下）后，打开各人孔、盲板，转入设备安全大修。
2.4.1做好检修前设备、管道的清洗与置换，为保证检修安全，必须做到：2.4.2系统设备和管道在检修过程中，如需动火必须用惰性气体、压缩空气、水进行置换，然后用空气置换。
并经分析合格后（ＣＯ＋Ｈ2≤0.5%），办理相关票证，方可作业。
2.4.3如需进入设备检查或检修时，应切断气源，加入盲板，与生产系统可靠隔绝，用惰性气体、蒸汽、水进行置换，分析合格后再用空气置换惰性气体，分析氧含量大于20%时才能进入设备，器外要安排专人监护。
Ⅳ、本岗位紧急停车安全操作要点1、紧急停电、停水1）因停电、停水等原因紧急停车时，应立即通知下工序停车，停液氯切断阀、分配阀、调节阀，挺联轴电机、停止供水、电及蒸汽、其余正常停车处理。
2）因液氯泵、水循环泵意外自动停车时，立即切断电源换备用泵，查明事故原因，采取相应措施处理。
因其他工序紧急停车的根据情况采取相应的措施。
二、压缩岗位Ⅰ、本岗位工艺概况简述接收氯化釜提供的CPE浆料，用水洗涤使PH值接近中性，接收脱酸釜提供的CPE浆料，按工艺要求加入30%的NaOH水溶液在80-90℃下中和至PH稳定在8-10.直到中和结束。
接收中和釜提供的CPE浆料，用水洗涤含碱溶液直到中性。
Ⅱ、本岗位安全操作要点1、用一定量水洗涤CPE料浆中存有的盐酸用一定浓度的NaOH水溶液中和CPE颗粒中存有的盐酸。
2 、影响脱酸的主要因素（1）脱酸时间（2）溶液的温度（3）洗涤水量（4）排水是否畅通影响中和的主要因素（1）中和时间（2）温度（3）PH值3、1)检查各零部件的连接是否有松动，若有松动必须拧紧，以免工作中有漏油、漏气或其他事故的发生。
2)检查减速机的润滑油油位是否正常（油位应保持在高位油窗与低位油窗之间）。
3)检查温度表指示是否准确。
4、更换活门时，要注意安全更换活门，要判断准确，停车后，要切断有关相连的阀门，确定压力泄净后，才能拆螺栓。
更换过程中要防止物体打击和煤气中毒。
5、各种安全附件如安全阀、爆破片、信号、各种联锁、报警装置应齐全可靠。
6、压缩机用空气试压时，严格控制各段出口温度，并与生产系统隔绝。
7、开、停、倒车，要缓慢进行。
在开、停、倒车过程中，要严格遵守安全规程，开车时升压不能过快，各段压力要保持平稳，对外送气不能过猛，压力不能过高或过低。
停车时切断阀门要快，卸压要缓慢，严禁带压启动和停车，倒车时要配合协调，送气、切断顺序不能弄错。
严防气量波动太大。
8、送气要缓慢进行，防止出现倒气现象待系统压力略高于出口压力时，方可将出口阀缓慢打开，以避免气体出现倒流。
9、经常排放各级油水分离气导淋。
油水分离气油水过多时，会造成压缩机系统压力出现波动，严重油水带入机，造成液击事故，因此，要经常排放各油水分离气油水。
Ⅲ、本岗位开、停车安全操作规程1、开车步骤1)检查各零部件的连接是否有松动，若有松动必须拧紧，以免工作中有漏油、漏气或其他事故的发生。
2)检查减速机的润滑油油位是否正常（油位应保持在高位油窗与低位油窗之间）。
3)检查温度表指示是否准确。
8.2脱酸釜开车1）开启搅拌，设备运行正常后接受氯化釜来料。
2）控制水量大小，避免物料太稠或溢出。
3）经常检查排水口是否跑料，跑料说明尼龙网已破损，应及时关闭该排水口的阀门。
联系有关岗位：离心。
1.2开车1.2.1 根据造气岗位的通知开车，开车通知合成离心，含酸量不合格要经水洗合格后在干燥。
1.2.2全面检中和釜各工艺指标及设备运行情况，做好开车记录。
2、停车步骤1）将物料抽到中和釜。
2）停下搅拌。
3）清理脱酸釜壁上的物料，关闭底阀。
Ⅳ、本岗位紧急停车操作要点1）紧急关闭搅拌，接受脱酸釜来料。
2)向中和釜加碱至PH 8-10 ，降温温到20℃以下3）保温（保温期间PH值保持在8-10之间）4) 脱碱（脱碱至溶液为中性）中和釜停车1）将物料抽到脱碱釜2）停下搅拌3）清理中和釜壁上的物料，关闭底阀三、DCS控制室岗位Ⅰ、本岗位工艺概况简述利用远程控制系统，根据已制定的生产工艺，在控制室操作计算机以控制反应釜的温度压力和通氯速度等参数。
整个反应过程的釜温釜压与通氯的远程控制，液氯罐、液氯泵的远程监控。
Ⅱ、本岗位安全操作要点1、稳定控制好反应温度，严禁超温。
2、稳定控制压力，严禁超压。
为保证整个氯化系统压力稳定，避免超压，操作要根据合成反应器反应情况，管道进口阀要微关、微开保持管道压力的稳定。
3、做好配液氯送液碱液氯工作，并保持DCS控制板上的数据都符合工艺指标要求。
清楚本岗位的生产工艺流程，严格按操作规程进行操作，控制好各项工艺指标、参数，确保产品质量，达到安全、稳产、高产、节能降耗的目的。
随时监控设备运行参数的变化，发现异常应及时与氯化工进行排查，及时排除隐患，保证生产平稳运行。
Ⅲ、开、停车安全操作规程1、开车步骤1.1检查各设备、管道、阀门、分析取样点及电器、仪表等，必须正常完好。
1.2主要监控项目及指标1.3控制好氯气分配阀和管道及反应器温度及压力,防止超温超压工作.Ⅳ、本岗位紧急停车操作要点开车步骤1、氯化釜升温前提前打开排污电动阀，将夹套的水排出，后关闭该阀门。
与氯化工沟通得到可以升温的信息后点动鼠标将蒸汽电动阀打开10%左右，不可一次性全部打开。
开启排污电动阀，排出夹套冷凝水。
利用这两个电动阀的开启和关闭，将氯化釜加温到工艺要求。
达到赶气温度后，打开通氯管线上的液氯电动调节阀（此时液氯泵处于正常运转状态，随时向车间输送液氯），通知氯化工打开釜底的两个手动F4球阀将氯气输送到反应釜赶气。
通氯的第一段，需要降温时可以用凉水也可以用热水降温。
打开凉水或热水的电动阀及降温排水的电动阀，凉水或热水从反应釜底部进入夹套，充满夹套后，经夹套上部的降温电动阀排出进入排污管道。
利用冷水或热水在夹套的循环带走热量，达到给反应釜降温的目的。
根据具体的生产工艺，协调温度与通氯速度，将参数控制在工艺要求的围。
氯化后期温度要稳定，避免大起大落，通氯时间5小时左右。
反应釜压力最高压力不超过0.5Mpa，超过时可以放缓通氯速度，避免超压形成安全隐患。
通氯完毕后，关闭液氯电动调节阀，通知氯化工关闭釜底的手动通氯F4球阀，氯化釜自然降温（即保温）20分钟。
打开降温系统给釜降温，先用热水降温，釜温低于110时再用凉水降温并通知氯化工打开排空阀（打开时应缓慢，避免釜物料排出）和压缩空气，用空气将釜残存氯气赶除，时间约20分钟。