综合磨法
先用横磨法分段 粗磨被加工表面 的全长，相邻段 搭接处重叠磨削 3~5mm，留下 0.01~0.03mm余 量，然后用纵横 法进行精磨
深磨法
生产率高的先进方 法，磨削余量一般 为0.1~0.35mm，纵 向进给长度较小 （1~2mm），适用 于在大批大量生产 中磨削刚性较好的 短轴
外圆磨削方式
半精车
粗车之后为磨削或精车安排 的预加工，其主要任务是提 高尺寸精度和减小粗糙度值
精车
达到精度要求的最终加工或为磨 加工和光整加工作准备的预加工
精细车
用于有色金属加工或者精度要 求很高而形状复杂、不便磨削 与光整加工的钢件的最终加工
提高外圆表面车削 生产率的措施
采用 高速 车削 或强 力车
削
采用 新型 刀具 材料
材料冷成形工艺基础（Ⅲ）
常见表面加工分析
常见表面加工分析
外圆表面的加工方案分析
l 举例分析：
1. 加工10件 45钢（调质）轴外圆，尺寸精度h8，表面粗糙 度Ra3.2。
加工方案：粗车—半精车
2. 加工45钢（调质）轴外圆，尺寸精度h7，表面粗糙度 Ra1.6。
加工方案：A. 粗车—半精车—磨削（批量或单件）
所能加工的工件有一定局限， 不能磨带槽的工件，也不能磨 内外圆同轴度要求较高的工件
外圆面的光整加工
外圆表面的光整加工有高精度磨削、 研磨、抛光、超精加工、珩磨和滚压等。
外圆加工方法的选择
选择外圆的加工方 法，除应满足图纸 技术要求之外，还 与零件的材料、热 处理要求、零件的 结构、生产纲领及 现场设备和操作者 技术水平等因素密 切相关
削分为中心磨削和无心磨削两种方式
外圆磨削加工的应用
中心磨削
纵磨法
又称普通外圆磨削，工件 以中心孔或外圆定位
横磨法
磨削时工件随工 作台作直线往复 纵向进给运动， 工件每往复一次 （或单行程）砂 轮横向进给一次
工件不作纵向进给 运动，砂轮以缓慢 的速度连续或断续 地向工件作径向进 给运动直至磨去全 部余量为止
外圆加工的主要方法是 车削和磨削。对于精度 要求高、表面粗糙度值 小的工件外圆，还需经 过研磨、超精加工等才 能达到要求；对某些精 度要求不高但需光亮的 表面，可通过滚压或抛 光获得
内圆面的加工
内圆面加工概述
• 孔是盘类、套类、支架类、箱体和大型筒体等
零件的重要表面之一。根据零件在机械产品中 的作用不同，内孔有不同的精度和表面质量要 求，同时有不同的结构尺寸，如通孔、盲孔、 阶梯孔、深孔、浅孔、大直径孔、小直径孔等
基本几何表面的过程。 尺寸精度、形位精度
和表面质量要求
• 不同类型的表面需要采用不同的加工方法加工
。同一类型的表面，由于加工精度、技术要求
不同，或者由于对生产率和加工成本不相同，
或者根据企业的生产条件，其加工方法亦有所
不同。
选择表面加工方法应遵循的原则
应根据表面加工精度和粗糙度的要 求选择加工方法，确定加工顺序 应考虑被加工材料的性能和热处理要求
采用 先进 的车 削设
备
采用加热车 削、低温冷 冻车削、振 动车削等方 法加工，减 少切削阻力， 提高刀具寿
命
外圆磨削
• 外圆面精加工的主要方法 • 既能加工淬硬零件，也能加工未淬火零件 • 根据不同的加工精度和粗糙度要求，外圆
磨削可分为粗磨、精磨、精密磨削和超精 密磨削
• 根据工件的定位方式和装夹状况，外圆磨
• 依据毛坯情况和加工要求，分为粗车、
半精车、精车和精细车等加工阶段。
荒车
毛坯为自由锻件或大型铸件时， 其加工余量很大且不均匀，荒车 可以切除大部分余量，减少其形 状和位置偏差，为保证后续加工 的加工精度作准备
粗车
中小型铸锻件可直接进行粗车
粗车的主要任务是采用较大的背吃 刀量、较大的进给量和中等切削速 度，迅速切除毛坯上多余的金属层， 尽可能提高生产率
• 外圆面的主要技术要求有
尺寸 精度
形状 精度
位置 精度
表面 质量
• 常用加工方法有车削、磨削和光整加工
外圆车削
• 单件、小批量中常采用卧式车床加工；
成批、大量生产中常采用仿形车床、自 动车床、多刀半自动车床和转塔车床加 工；对于大尺寸工件常采用大型立式车 床加工；对于复杂形状的高精度外圆成 形表面还可采用数控车床加工。
B． 粗车—半精车—精车（单件）
3. 加工10件 T12A（淬火）轴套外圆，尺寸精度h7，表面粗 糙度Ra1.6。
加工方案：粗车—半精车—磨削
4. 加工10件 紫铜轴套外圆，尺寸精度h6，表面粗糙度 Ra0.8。
加工方案：粗车—半精车—精车
5. 加工10件 45钢（调质）轴外圆，尺寸精度h5，表面粗糙 度Ra0.08。
紫铜
数量 加工方案
5 钻-扩-铰 5 钻-扩-铰或镗 50000 钻-粗铰-精铰 5 钻-扩-铰-研磨 50000 钻-扩-铰-珩磨 50000 钻-扩-镗 5 钻-扩-镗-磨 50000 钻-扩-镗
• 机械零件都是由外圆面、内圆面、平面和成形
面等这些最基本的几何表面组合而成。
• 机械零件的加工过程就是获得符合技术要求的
应考虑生产批量的大小
表面加工方法的选择与表 面所在零件的结构有关 还应考虑本厂的现有条件
• 加工工序顺序要遵守的原则： • 先基准，后其他的原则； • 先加工平面，后加工孔的原则； • 先加工主要表面，后加工次要表面的原则。
外圆面的加工
外圆面的加工概述
• 外圆面是轴类、套类和盘类等回转体 零件的主要表面
加工方案：粗车—半精车—磨削—研磨
平面的加工方案分析
内圆面的加工方案分析
孔径 Ra(μm)
φ10H7 1.6 φ35H7 1.6 φ35H7 1.6 φ35H6 0.1 φ35H7 0.1 φ100H8 1.6 φ100H7 1.6 φ100H7 1.6
材料及热处 理
45钢调质 45钢调质 45钢调质 45钢淬火 45钢调质 45钢调质 T12A淬火
无心磨削
直接以磨削表面定位加工
• 无心磨削具有以下工艺特征
无须打中心孔，且安装工件省时省 力，可连续磨削，故生产效率高
尺寸精度较好；但不能改变 工件原有的位置误差
支承刚度好，刚度差的工件也可 采用较大的切削用量进行磨削
容易实现工艺过程的自动化
前工序的形状误差会影响磨削的加工精 度，且不能改善加工表面与工件上其它 表面的位置精度，并有一定的棱圆度误 差产生，圆度误差一般不小于0.002mm