技术交底记录施工单位：中国第四冶金建设公司合同段：11标监理单位：安徽省高等级公路工程监理有限公司共页工程名称涵洞工程交底单位交底部位盖板涵交底日期2006.07.213、涵洞基础施工1)模板制作安装（1）测量放样定出基础中心线并经监理工程师确认后方可进行模板安装。

模板安装前先用全站仪放设出基础边缘控制点（角点、边缘线控制点）用钢筋桩打入固定，再用红油漆在控制点(钢筋桩)上画出模板安装的标高控制线。

（2）模板采用1.5cm厚的竹胶板与方木拼装而成，根据基础的断面尺寸，调整模板的拼装。

模板四周用10×10cm方木作支撑固定，模板要求有一定的强度、刚度，以防模板变形。

整体式基础模板支撑示意图纵向肋木（3）模板安装前先清除表面的污迹，在表面均匀涂抹一层脱模剂，并检测表面平整度，复测模板轴线偏位、垂直度是否符合设计规范要求，若达不到规定要求则进行调整，直至准确为止。

（4）在混凝土浇筑期间，设专人检查支架、模板稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。

2)钢筋加工及安装（1）严把钢筋进场关。

凡是进场的钢筋均按试验规定抽样测试，结果必须经业主、监理审查批准。

钢筋必须符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-98）规定，并满足设计文件的要求。

钢筋外观要求无裂纹、起皮、锈坑、死弯及油污等，使用前应清除干净。

钢筋必须具备出厂合格证，并分别作拉弯复检试验。

（2）钢筋在工地加工点（预制场钢筋加工棚）加工成型，运至现场绑扎。

（3）严把审图关，派有经验的技术人员审图和钢筋放样工作；控制钢筋下料成型。

为保证下料和成型尺寸准确，现场技术人员要亲自到加工点进行交底，并派专人在加工点负责监督检查钢筋的加工成型质量。

同时加工好的钢筋运到现场后，要再次经过严格检查，有效地控制下料成型质量。

（4）基础钢筋接头采用绑扎连接，受力钢筋绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置。

钢筋绑扎接头的截面面积、绑扎接头的搭接长度必须符合有关规范要求。

（5）钢筋按设计要求及施工顺序进行加工安装。

钢筋安装的位置、尺寸、间距及保护层的厚度等必须符合设计及规范要求。

钢筋与模板之间设置同标号混凝土垫块，垫块与钢筋扎紧，并互相错开，绑扎在钢筋上，以保证保护层的厚度，数量为1个/㎡，成梅花型布置。

垫块在使用前必须经过认真挑选，分规格存放，做好标识，注明规格及使用部位。

施工前做好技术交底。

绑扎时，在模板上，逐一标出垫块位置，确保位置正确、绑扎牢固。

（6）坚持两次放线。

模板支完后进行第一次放线，根据放线调整钢筋位置；钢筋绑扎完成再进行第二次放线，进一步校正钢筋位置，准确无误后浇筑混凝土。

3）混凝土浇筑（1）混凝土拌和前，检查水泥、砂、碎石等原材料质量，抽查含水率，根据实际情况将理论配合比调整为施工配合比；拌和机内的第一盘料应增加适量的水泥、砂和水，以覆盖拌和机内壁而不降低拌和物所需的含浆量。

（2）混凝土采用拌和站集中搅拌，用混凝土搅拌车进行运输，途中以2～4r/min的慢速进行搅动，混凝土的装载量宜为搅拌筒容量的2/3，如混凝土运至搅拌地点后发生离析、泌水，应进行二次搅拌。

二次搅拌不得任意加水，确有必要时，可同时加水和水泥以保持其水灰比不变。

二次搅拌后仍不符合要求的，不得使用。

（3）混凝土浇筑前，对支架、模板进行检查，并做好记录，符合要求后方可浇筑混凝土。

混凝土采用串筒滑槽入模，在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m。

（3）涵洞基础混凝土采用分段分层浇筑振捣施工，分段：长度、部位与涵洞沉降缝一致，分层振捣：每30cm左右为一层，混凝土按一定顺序、和方向采用分层进行浇筑振捣，并保证混凝土分层浇筑过程中在下层混凝土初凝或能重塑前完成上层混凝土浇筑。

（4）混凝土振捣至少选派2名以上经验丰富的工人施工，采用插入式振捣器振捣，1人在前，另1人在后，以免发生漏振现象，影响混凝土内在质量。

使用插入式振捣器时，移动间距不宜超过震动器作用半径的1.5倍，与侧模保持5～10㎝的距离，并严禁碰撞模板，插入下层混凝土10cm，每一处振捣完毕后，应边振动边徐徐提出振捣棒，遵守“快插慢提”原则。

对每一振捣部位，必须振捣至该部位混凝土密实为止，具体现象为：混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

（5）混凝土浇筑完成后，必须加强防护与养生，混凝土养护采用洒水并加吸水土工织物覆盖养生，设专人养护，保证养护期内混凝土湿润。

4）涵洞基础与涵身连接处的施工方法①整体式基础与涵身连接处的施工方法:在基础混凝土浇筑时，在基础与涵身连接处采用预埋片石的方法连接，片石按每间隔20cm~30cm成梅花型摆放，具体摆放间隔视涵身宽度调整。

片石在摆放前应清扫并用水清洗干净，片石的抗压强度应不小于30MPa、应采用有棱角、厚度不小于150mm，长度大于30cm的片石为宜。

②分离式基础与涵身连接处的施工方法:在基础混凝土浇筑时，在接缝处等间隔（15cm）顺涵台布设竖向钢筋，保证涵洞基础与涵身的较好连接，单根钢筋长度为1m（埋入基础、涵身各50cm）。

具体见下示意图：5）涵身模板支撑采用预埋钢筋（直径14mm螺纹钢筋）：即基础混凝土浇筑完成后，在混凝土初凝前，预埋直径14mm螺纹钢筋作为墙身模板定位的支撑点，预埋位置及尺寸详见下图：到6）涵洞基础检测项目4、涵身施工1)模板制作安装测量放样定出涵中心线、涵身边缘线并经监理工程师确认后方可进行涵身模板安装，涵身模板的安装线用墨斗线在基底弹出。

涵身模板采用单块面积不小于1.0㎡的大块钢模施工，钢管、原木进行支撑，并设置横向拉杆。

所有钢模在立模之前必须打磨除锈，模板平整、拼缝必须符合规范要求。

台身模板支撑图（2）钢模在立模之前必须检查模板的平整度，必须符合规范要求。

模板对拼、对拉螺栓的数量除满足强度、刚度要求外，严格按照均匀、对称、有规律的原则进行布设。

（3）为防止混凝土浇筑时模板底部漏浆，模板与基础的接触面外侧先用7.5#砂浆堵缝，并在堵缝砂浆达到终凝或更长时间后再浇筑混凝土。

（4）模板支撑完毕后，采用锤球和水平尺调整模板的垂直度、平整度，垂直度、平整度等必须符合规范要求，并经监理工程师检验合格后方可进行下道工序施工。

2)混凝土浇筑（1）混凝土浇筑前搭设脚手架作为工作平台，用3mm的钢板加工成容量约为0.5m3料斗装料，采用吊车将加工好的料斗吊运至施工点。

（2）为防止浇筑台身下层混凝土产生离析现象，混凝土浇筑下层混凝土采用串筒滑槽入模，混凝土自由倾倒高度控制在1.0米以内。

（3）涵身浇筑时严格控制标高，并标明其浇筑线。

（4）涵洞墙身混凝土采用分段跳格分层浇筑振捣施工分段跳格：长度、部位与涵洞沉降缝一致，但不连续浇筑（如：浇筑1、3、5…节墙身，浇筑2、4、6…节墙身），分层振捣：每30cm左右为一层，混凝土按一定顺序、和方向采用分层进行浇筑振捣，并保证混凝土分层浇筑过程中在下层混凝土初凝或能重塑前完成上层混凝土浇筑。

（5）涵洞墙身一性次性浇筑至设计标高。

（6）其它施工工艺同基础施工。

（7）混凝土的养护a、一般混凝土浇筑完成后，必须在收浆后尽快用塑料膜予以覆盖，覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面，初凝后撤去塑料膜，用浸湿的土工布覆盖，经常洒水，并使保持潮湿状态最少7天。

b、混凝土养护用水与拌和用水相同。

当混凝土表面有模板覆盖时，在养护期间经常使模板保持湿润，当气温低于5OC时，应覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。

c、洒水养护用自动喷水系统和喷雾器，湿养护应必须不间断，不得形成干湿循环。

（8）混凝土标准试块的制作、养护和试验。

根据设计强度的要求，制作混凝土同条件试块，并制作铁笼子，实行同部位进行同条件养护，作为控制拆模时间的依据。

3）涵台检测项目外观检查：（1）涵台线条顺直，表面平整。

（2）蜂窝、麻面面积不得超过该面积的0.5%，深度超过10mm必须处理。

涵台实测项目5、分离式基础支撑梁施工（1）支撑梁基槽采用人工反开挖方式进行，不进行支撑梁模板安装，直接将基槽壁视为模板位置。

（2）支撑梁基槽反开挖前必须对洞身地基进行夯实。

支撑梁基槽开挖后，在槽底加铺一层15cm厚度的砂垫层并夯实。

（3）砂垫层铺设完毕，经监理工程师验收合格后方可进行支撑梁钢筋的绑扎安装，施工方法及要求同分离式基础钢筋相同。

（4）支撑梁沿涵长方向每隔2~3m布设一根，洞身两端头设置挡块，支撑梁与挡块间采用C20小石子填塞。

支撑梁混凝土浇筑采用一次性浇筑成型，其余施工工艺方法及要求同基础相同。

6、涵底铺砌施工支撑梁混凝土浇筑完成后，待其强度达到设计强度的70%以上时，支撑梁混凝土周边的槽缝、洞身地基统一用砂垫层找平，找平后的地基高程必须满足设计及规范允许的误差要求，并经监理工程师验收合格后方可进行涵底的铺砌施工。

涵底铺砌设计采用C20片石混凝土铺砌，片石粒径不大于20cm，片石在摆放前应清扫并用水清洗干净，片石的抗压强度应不小于30MPa、片石摆放间隔必须满足规范要求，不得小于150mm，且片石含量不得超过混凝土体积的25%。

施工时，涵底铺砌混凝土从搅拌站用混凝土送输罐车运至施工现场，再用人工配合料斗车输送浇筑。

7、盖板的预制及安装盖板预制在就近的预制场集中预制，用平板车运输，人工配合吊车吊装就位。

1)钢筋制作安装（1）钢筋在加工点（预制场钢筋加工棚）加工成型。

钢筋主筋接长采用搭接焊，钢筋焊接接头按设计规范错开布置，同一根钢筋上应尽量少设接头，钢筋接头长度用尺量检验，在接头长度区段内（35d且不小于50cm）同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面积不得大于总截面面积的50%。

钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时，用点焊焊牢。

（2）控制钢筋下料成型。

为保证下料和成型尺寸准确，现场技术人员要亲自到加工点进行交底，并派专人在加工点负责监督检查钢筋的加工成型质量。

同时加工好的钢筋运到现场后，要再次经过严格检查，有效地控制下料成型质量。

（3）钢筋按设计要求及施工顺序进行加工安装。

钢筋安装位置允许偏差控制见下表：钢筋位置允许偏差（6）坚持两次放线。

模板支完后进行第一次放线，根据放线调整钢筋位置；钢筋绑扎完成再进行第二次放线，进一步校正钢筋位置，准确无误后浇筑混凝土；（7）钢筋与模板之间设置同标号混凝土垫块，垫块与钢筋扎紧，并互相错开，绑扎在钢筋上，以保证保护层的厚度，数量为1个/㎡，成梅花型布置。

垫块在使用前必须经过认真挑选，分规格存放，做好标识，注明规格及使用部位。

施工前做好技术交底。

绑扎时，在模板上，逐一标出垫块位置，确保位置正确、绑扎牢固；（8）混凝土浇筑完毕后，必须及时清理粘结在钢筋上的水泥浆；2)模板模板按设计图纸规格尺寸，向厂家定制加工成型的盖板钢模，保证尺寸准确，外观平整。