第一部份塑料制品的设计原则塑料制件主要是根据使用要求进行设计，在满足使用要求的前提下，塑件形状应尽可能地做到简化模具结构，符合成型工艺特点。
设计塑件时必须考虑以下几方面的因素。
（1）塑件的物理机械性能，如强度、刚性、韧性弹性、吸水性以及对应的敏感性。
（2）塑料的成型工艺性，如流动性。
（3）塑件形状应有利于充模流动、排气、补缩。
（4）塑件在成型后收缩情况及各向收缩差异。
（5）模具的总体结构，特别是抽芯与脱出塑件的复杂程度。
（6）模具零件的形状及其制造工艺。
塑件设计的主要内容包括塑料的形状尺寸、精度表面光洁度、壁厚、斜度、以及塑件的加强筋、支承面、孔、圆角、螺纹、嵌件等的设置。
一、塑件的尺寸和精度受塑料流动性和壁厚的影响影响精度的因素：1、模具制造精度2、塑料收缩率的波动3、模具尺寸的磨损4、工艺条件的变化5、脱模斜度制品公差留有修模余地孔类取（+）号、轴取（-）号中心距取（+、-）号二、表面光洁度制品光洁度比模具光洁度低一级，透明产品的阴阳模光洁度一致。
三、形状须有利于脱模，使模具结构简单。
四、脱模斜度，〆：0.5 1.5°硬脆性塑料脱模斜度大,收缩力大的塑件斜度大、壁厚的斜度大、有皮纹，4°6°亚光，不同的皮纹、1°6°（有纹样对照）若斜度不妨碍制品的使用，则可将斜度值取得大一些。
五、塑件壁厚及其均匀性塑料制件的壁厚对塑件的质量影响很大，壁厚过小时成型时流动阻力大，大型复杂制品就难以充满型腔。
（壁厚应尽可能一致）否则因冷却固化速度不同。
塑料壁厚的最大尺寸应满足以下有几方面的要求：1、足够的强度和刚度。
2、脱模时能经受脱模机构的冲击与震动。
3、装配时能承受紧固力。
热塑性塑料：制品壁厚增加一倍，冷却时间将增加四倍，使生产效率大大降低。
另外也影响产品质量，如易产生充气泡，缩孔，翘曲等缺陷。
热塑性塑料易于成型薄壁制件，能达至0.25mm，但一般不宜小于0.6-0.9mm，常取2-4毫米。
六、加强筋与其它防止变形的结构设计：加强筋的主要作用是增加制品强度和避免翘曲变形。
布置加强筋时，应避免或减少塑料局部集中，否则会产生缩孔、气泡。
加强筋不应设计得过厚，否则在其对应的壁上产生凹陷，加强筋必须有足够的强度，加强筋不宜设计得过高。
采用反边、内凹、球面可加强刚度。
七、支承面可采用凸边、底脚。
加强筋与支承面有高度差。
1、圆角R>壁厚R/A=0.3-0.5 R/A≮0.25圆角可避免塑件应力集中和模板应力集中.同时圆角可大大地改善塑料的充模特性。
即使采用可R0.5mm的圆角就能使塑件的强度大为增加。
塑件设计成圆角,使模具型腔对应部位亦呈圆角,这增加了模具的坚固性,塑件的外圆角对应着型腔的内圆角,它使模具在淬火或使用时不致因而应力集中而开裂.(但是在塑件的某些部位如分型面、型芯与型腔配合处等不便作成圆角而只能采用尖角.九、孔的设计:塑件上常见的孔有通孔、盲孔、形状复杂的孔，螺纹孔等。
孔之间与边壁之间均应有足够的距离。
孔柱的直径和孔与边壁最小厚度之间的关系：孔柱的高度(深度)不宜过大。
孔柱直径也不宜过小。
十、螺纹设计(略)a 直接成型b先成型直孔、再加工（自攻螺纹）C放入螺纹钳件。
十一、嵌件设计（略）1 、嵌件设计的作用:增加局部强度,硬度、塑件尺寸的稳定性,提高精度等,以及满足其它多种要求。
缺点:采用嵌件一般会增加塑件成本,使模具结构复杂,而且向模具中安装嵌件会降低塑件的生产效率。
嵌件周围有一定的塑料层厚度.十二、标记、符号、文字（略）第二部份塑料注射成型模具：一、注射模具典型结构：（一）成型零部件型腔是直接成型塑料制件的部分。
（二）浇注系统指主流道、分流道、浇口、冷料#等。
（三）导向部分导向柱、导向孔、为保持证准确对中而设。
（四）分型抽芯机构（五）顶出装置（六）冷却加热系统（七）排气系统二、注射成型模具分类按总体结构分（一）单分型面模具（二）双分型面注射模具（三板式）（三）带有活动镶件的注射模具（四）分型抽芯注射模（五）无流道注射模具三、模具与注射机的关系（一）注射机有关参数的校核1、最大注射量2、注射压力的校核3、锁模力的校核P锁≥P腔P腔=Q.FQ：塑料在模内的单位压力kg/cm2，F：制品+浇注系统在分型面上的投影面积，cm2。
4、模具与注射机安装模具部分相关尺寸的校核。
（1）喷嘴头的球面半径；R=R+1 3mm（2）定位圈尺寸；Ф100-(3)机台的模具闭合高度与模厚的关系；(4)机台拉杆间距与模具外形尺寸关系；(5)模具脚安装孔尺寸与机台安装孔尺寸的关系；(6)注射机顶出装置与模具顶出机构的关系；5、注射机开模行程与模具的关系。
（1）注射机开模行程与模厚无关的（液压机械联合用的锁模机构）最大开模行程由连杆机构的最大冲程决定。
①对单分型的模具S≥H1+H2+5-10mmS=制品脱模所需的开模行程H1-脱模距H2-制品加浇注系统的高度。
②、对双分型面模具S≥H1+H2+a+5-10mm.2、注射机开模行程与模厚有关的（全液压或锁模机构）①对单分型面模具SK≥Hm+H1+H2+5-10mmSK-开模行程Hm-模厚②对双分型面模具SK=Hm+H1+H2+a+5-10mm四、浇注系统设计（一）、浇注系统及其设计原则：1、浇注系统浇注系统是指模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道。
可分为普通流道浇注系统和无流道浇注系统两大类型。
2、浇注系统的设计原则：（一）塑料熔体的流动特性①剪切速率提高，表现粘度下降。
②温度升高、表现粘度下降。
③压力增加、粘度增加。
设计原则①充模时尽量减少流道阻力、提高剪切速率。
②保压时应保证注射压力传递到型腔的各部分（避免熔接痕）。
③控制好浇口的适时封闭，降低制品的内应力。
④在满足成型的条件下，应取最小体积。
（二）普通浇注系统：1、普通浇注系统的组成。
由主流道、分流道、浇口、冷料#几部分组成。
2、普通浇注系统的设计：（1）主流道、（尽量取短值、减少压力损失）①主流道锥角〆2-4°短取大值〆太小，阻力、比表面积大比表面积=————〆太小、易造成涡流（由空气阴力造成）使制品带有气泡。
②小端直径О=О1+0.5-1mm(3)光洁度▽8▽(4)长度一般不大于60mm(5)浇口套（2）分流道①断面形状a圆形（此表面积小、表面积与体积之比）b椭圆形、C梯形、dＶ形、eＵ半圆形、f矩形②布置形式a平衡式（同时注满、同时保压）b非平衡式（４）冷塑和拉料杆的设计①设置冷料＃的作用：除去料流中的前锋冷料而设置。
②冷料＃和拉料杆的形式。
２、常用浇口的形式：（１）侧浇口（边缘浇口）从侧面进料。
（２）扇形浇口（用于长条形的制品）（３）平缝式浇口（４）圆环形浇口（中心浇口）（５）轮辐式浇口（６）爪浇口（７）直接浇口①结构简单、加工方便。
②浇注射系统程短转折少、注射压力少传递好。
③对深腔制品有利于排气。
④进料一致制品质量均匀。
⑤浇口去除后，制品上留下较大的浇口痕迹，影响制品的外观。
⑥浇口附近容易产生缩孔或应力开裂。
（８）菱形浇口（点浇口、针浇口）特点：①进料口小，制品外观质量好；②便于生产过程自动化；③注射压力少损耗大；④对薄壁制品、浇口周围内应力大。
浇口经验数据：ＰＥ取０.7 PS/0.5-1 ABS/0.8-1.4（９）潜伏式浇口（１０）护耳式浇口１、横浇口设计(略)２、浇注系统进料部位的选择选择的原则：（１）避免熔体破裂现象在制品上留下缺陷（使剪切应力小于熔体强度）（２）应有利于塑料熔体的流动，排气和补料；（３）应考虑定向方位对制件性能的影响；（４）减少熔痕，增加熔接牢度；（５）应防止料流将型芯或嵌件挤压变形；（６）应考虑模内压力与锁模力相平衡。
考虑流动比流动比三、无流道浇注系统１、特点：（１）物料利用率高（2）减少工序节约劳力（3）可缩短生产周期（4）可采用低压注射（5）有利于生产自动化２、采用无流道模具进行成型的树脂应具有的特性。
（１）对温度敏感（否则对堵塞浇口）（２）对压力敏感（3）导热系数高（4）热变形温度（5）比热小A、PE、B、PP、PS、C、ABS、PC。
B、POM、PVC。
五、模具分型面的确定1、分型面及其形成：（１）分型面——分开模具，取出塑件的面；（２）分型面的形成；①水平分型面②阶梯分型面③斜分型面④异型分型面分型面是否得当，对制件质量、操作难易、模具制造都有很大影响。
2、确定模具分型面的基本原则。
①尽量采用开模方向垂直的分型面；②分型面应尽量简单，避免采用复杂形状；③分型面应设在塑件断面轮廓最大的地方；④分型面必须使塑件在开模时留在动模内；⑤分型面不应影响尺寸精度；⑥分型面不应影响塑件的外观。
因为分型面不可避免地要在制件上留下溢料痕迹，或拼合缝的痕迹，故分型面最好不选在制品光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处。
⑦分型面应有利于带侧孔塑件抽芯。
（二）排气槽的设计（略）四、成型零部件的设计一、成型零件部件的结构设计１、镶件原则；①镶嵌部分的形状尽量简单；②镶件必须牢固可靠；③镶嵌配合的间隙必须与制品的脱模方向平衡；④尽量避免镶拼痕迹残留在制品表面；⑤镶块不宜过多；⑥尽量减少拼接面长度。
六、合模导向机构一、合模导向机构的作用：１、起定位作用；２、防止模具闭合时对位不准而发生碰撞；３、合模后使型腔保持正确形状；４、抵消注射时的侧向力。
七、塑件脱模机构（一）脱模机构的组成及分类：１、组成（１）推出元件（推杆、推管、推板、推块）（２）复位元件（回程杆、弹簧）（３）导向元件（４）传动元件２、分类（1）按驱动方式分1、手动2、机动3、液动（顶出油缸）（2）按结构分1、简单脱模机构；2、双脱模机构；3、顺序脱模机构；4、二级脱模机构；5、浇注系统脱模机构；6、带螺纹塑件的脱模机构（二）简单脱模机构1、推杆脱模机构（顶杆、顶针）2、推杆脱模机构3、推板脱模机构（１）使用场合薄壁制品、壳体4、简单脱模机构的其它元件复位元件：（1）回程杆（2）弹簧（3）导向元件七、侧向分型与抽芯机构：八、注射模具温度调节系统：（１）冷却系统（２）加热系统。