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a. 钻柄（shank）： 被 spindle 夹具夹住的部分，为节省成本有用不锈钢材质。
b. 钻针的类型： Ⅰ.以直径分：每 0.05mm 为直径，一般钻针的直径有从 0.1~6.5mm； Ⅱ.按型号分为：0.45mm 以下为微小型；
0.5~1.25mm 为小型； 1.3~3.15mm 为中型； 3.2mm 以上为大型
6.2.1 进料：主要作用是将开料后基板或压合捞形后的多层板送到钻孔区待钻孔。
6.2.1.1 进料的注意事项：送到钻孔区待钻孔的板子，必须做进料检验，进料检验主
要从以下几个方面做：
a. 料号：全检，料号与货单相符；
b. 数量：全检，与货单数据相符；
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c.板面抽检 20%，主要抽检以下项目： Ⅰ.定位不良：PCB 定位孔不良主要压合铣的靶位是否在中心位上（X 光机检查
生产部钻孔岗位培训教材
一、目的： 1.1 提高新员工对制程的了解及品质意识，使其能迅速上岗，达成产能及品质目标。
二、适用范围： 2.1 钻孔制程新进员工。
三、培训内容： 6.1 钻孔的作用及细步流程介绍 6.2 各流程的作用及注意事项 6.3 制程控制的工艺参数 6.4 品质检测与处理 6.5 技术员工作职掌 6.6 不良板重工流程 6.7 保养规范 6.8 不良原因及改善对策 6.9 点检项目记录表单
或领班，然后送至各机台交待清楚进行重工； 6.5.2.6 对每趟板的检验项目都必须如实记录，严禁有不良板流入 IPQC 或下制程，
对不良板进行追踪记录； 6.5.2.7 菲林应叠放整齐，对不用菲林送至菲林柜放好； 6.5.2.8 汇报本班所钻板子有无异常情况； 6.5.2.9 下班前点清量针数量是否 OK。 6.5.3 钻孔进出货技术员工工作职掌： 6.5.3.1 了解上班存量和现场生产情况； 6.5.3.2 准备好所需生产的磁片和底片； 6.5.3.3 进料时应注意进料检查，对不良和不合格板进行批退重工； 6.5.3.4 认真做到料号、版本、工单一致性，数量也必须正确； 6.5.3.5 双面板、多层板、垫板、铝片相应放置，并且标明料号，推入待钻板存放区； 6.5.3.6 出货一定及时，数量一定正确，不得少板或多板，过数一定及时； 6.5.3.7 工单按料号叠放在暂存板 L 架后面或 W 推车的板面上，数量与工单必须相符； 6.5.3.8 准备充足的 L 架，搞好车间“5S”，一日至少 3~4 次； 6.5.3.9 区分好半废垫板，全废垫板，将全废垫板、铝片打包叠好放置在货架上； 6.5.3.10 做好本班进出货记录表格填写，不得有错；
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6.1 钻孔的作用及细步流程介绍： 6.1.1 钻孔作用：用来对 PCB 进行切削孔位，便于插件及导通之作业。 6.1.2 钻孔的细步流程介绍： 进料→点数→ IPQC 检→计划组长→后勤领料至各厂区→排机组长→备针 → 钻孔 → 检验 → 出货 6.1.3 钻孔的环境要求： 温度：22±2℃ 相对湿度：45%-70% 6.1.4 钻孔的主物料介绍： 6.1.4.1 垫板： 密胺（白）垫板（2.7mm） 木心（2.0mm） 酚醛（1.6mm） 6.1.4.1.1 作用：a.防止钻机台面受损； b.减少出口性毛头；（底板披峰） c.断刀； d.降低钻针温度； e.清洁钻针沟槽中之胶渣。 6.1.4.1.2 板材种类： a. 复合材料——其制造法与纸质基板类似，但木屑为基础，再混合含酸或盐类 的粘著剂，高温高压下压合硬化成为一体而硬度很高的板子。 b. 酚醛树脂板——价格比上述的合板要贵一些，也就是一般单面板的基材。 垫板的选择一样依各厂条件来评估，其重点在：不含有机油脂，屑够软不伤孔 壁，表面够硬，板厚均匀、平整等。 6.1.4.2 铝片（0.2mm 0.15mm）： 6.1.4.2.1 作用：a.防止压力脚直接压伤铜面； b.使钻尖容易中心定位； c.减少进口性毛头；（面板披锋）
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Ⅰ.钻柄直径公差：3.175(0.00~0.015)mm；
Ⅱ.钻嘴的直径公差：D（0.01~0.0254）mm；
Ⅲ.钻嘴使用长度：38.1mm±.01mm；
Ⅳ.套环：内径 3.175mm 外径 7.6mm
c. 钻针的检查与重磨：
Ⅰ.检查方法：20~40 倍实体显微镜检查，其缺点有以下几个项目：
孔位精度测试：25.0um
SPINDLE 上、下限：
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UP=电木板+垫板+生产板+铝片+压脚高度 4
DN（定位）=电木板+垫板+生产板+铝片+1-销钉长度
DN（鉆板）=电木板+垫板-0.5mm
冷凝机：冷却油温，23℃
冷却油量，刻度线 1/3 以上
集尘机：集尘真空压力，1000MNAQ 以上。
全检 OK，符合要求的钻针，准备 OK 后，按照钻针领用程序发放给开机 人员，以供生产。 6.2.2.1 备针时的注意事项： a. 备针时一定先要看清楚待钻孔板子的料号、版本号； b. 根据板子的料号、版本号查看客户规范，了解客户的钻孔图，孔径、孔数； c. 根据客户的钻孔图，所要求的孔径、孔数来准备经过全检 OK 的钻针； d. 发放、收回钻针严格按照钻针发放、收回程序。 6.2.3 钻孔：主要作用使电路板上、下连通及安装零件起功用。 6.2.3.1 钻孔时的注意事项： a. 定好位后预钻 100 个孔拍过内层 OK 后方可开机生产（特殊情况可拍红胶片） b. 每 5 分钟巡机一趟，观察板面是否有脏物，胶带是否脱落，钻孔有无异常，有问 题及时停机，并通知到领班、工程师。 c. 作业中准确计算钻针的寿命，及时领取钻针，禁止出现停机待针或钻针未经研磨 再次使用现象。 d. 换钻针时，必须量测钻针直径，并且插位正确。 e. 钻孔参数在任何时候要与参数表绝对一致。 6.2.4 检验：主要作用是根据钻孔检验规范和客户规范，来检查钻出的板子是否达到客户 的要求。
孔以上。
钻尖的两个面都要经过粗磨及细磨两次手续，第一面的表面细滑度比第二面
要更细，排屑槽中的残胶要在超音波的能量下用 1%的磷酸三钠 Na3PO4 去清 洁震洗使之保持原有的光滑。多层板用的铲形钻头要以特殊的托部托住细处
小心进行重磨，重磨后要仔细在 20~40×显微镜下检查后才重用。
6.2 各流程的作用及注意事项：
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d.利于散热； e.钻尖进、退时的清洁。 6.1.4.3 钻针（Drill Bit），或称钻头，其品质对钻孔的良率有直接的影响，以下将就 其材料，外型结构作以论述。(我司主用佑能供应钻咀) 6.1.4.3.1 钻针材料： 钻针组成材料主要有以下三点： a. 硬度高耐磨性强的碳化钨； b. 耐冲击及硬度较强的钴； c. 有机粘著剂。 这三种粉末按比例均匀混合之后，于精密控制的焚炉中于高温中在模子中烧 结而成，其成分约有 94%是碳化钨，6%左右是钴。耐磨性和硬度是钻针评估 的重点，其合金粒子愈细，愈能提高硬度以及适合钻小孔，通常其合金粒子 小于 1um 左右。 6.1.4.3.2 外形结构： a. 钻针按钻尖结构可分成三部分， ST 型：为一般最常用钻咀，刀刃部分为直线型，再研磨次数相对较多， 适用于双面板的加工,钻尖角 130°或 140°，直径为 0.3mm—3.175mm UC 型(俗称大头钻咀)：UC UV SX 都属于 UC 结构系列，它的特点 在于刀刃颈部以下的直径比颈部以上的直径小，在钻孔过程中整个钻咀与孔 壁的接触面小，能减少摩擦热，对防止孔壁粗糙有很大的好处，主要适于高 多层板的钻孔加工，再研磨后大头部分长度不能小于 0.2mm。 ① UC 型特点：钻芯较薄，钻孔加工时，容纳排屑沟相对较深，利于 粉尘的排出，适用于对孔壁粗糙度要求高的板件，如 CS1 板件。 ② UV 型特点：钻芯较厚，钻芯是由两段不同的倒锥部分组成，由于 在芯厚上得到加强，钻孔加工时孔位精度较高，适用于对空位精度 要求高的板件。 ③ SX 型:材质较硬，主要适用于槽孔的加工，钻尖角 150°。
12 孔壁粗糙度
≤1mil
调整
13 移位
不可有
报废
6.5 技术员工作职掌：
6.5.1 钻孔开机技术员工作职掌：
6.5.1.1 根据生管排程，及时准备各相关物料、工具，并保质保量完成生产任务；
6.5.1.2 每次更换料号程序的输入，参数的设定及作好批量管制；
6.5.1.3 每两小时填写一次生产情况并向领班汇报；
增加发热，造成钉头、孔壁挖破等问题，通常一支新钻针钻 FR-4 的板在叠三
层下，经过 3000 钻之后必须重磨。因材料有变化，故要有好品质的孔壁其第
一磨后，再用时只能钻到 2000 钻，第二磨后只能用 1000 钻。故通常新钻针
常用在多层板，重磨的才降级用在双面板，再差的则用在单面板不镀 PTH 的
c. 并督促下一制程及时过数。
6.3 制程控制的工艺参数：
钻孔室内温度：22±2℃
钻孔室内湿度：RH45%—70%
HITAHI 钻孔机：
空气压力：6.5±0.5kg/cm2
Spindle 压力：5.5kg/cm2
压力脚压力：3.0kg/cm2
气夹压力：5±0.5kg/cm2
Rum-out 测试：＜20um
规范》和《客户检验规范》为准；
b. 检板时，拿板动作依《钻孔搬运作业规范》；
c. 记下所有检验情况，并将不良状况及时报知领班及工程师，同一料号每二趟
板量一次孔径，换料号时必须量孔径；
d. 菲林核对时，先对准菲林孔，然后 PIN 钉以垂直方向插入；
e. 菲林平整，无皱折，且必须经 IPQC 及品质工程师确认后方可使用；