不锈钢压力容器机械抛光作业指导书
1适用范围
适用于需要进行抛光处理的压力容器产品和零部件;
2设备和辅料
设备:抛光机、手提砂轮机、角磨机、直磨机;
辅料:金刚砂、百叶轮(80＃、120＃、180＃、240＃、320＃)、千叶轮(80＃、120＃、180＃、240＃、320＃)、角磨片、合金磨头、砂布磨头、布轮、砂布轮、飞翼轮、麻轮、羊毛轮、亚光轮、抛光剂、白油膏、不锈钢钢丝刷等.
3抛光前检查确认
工件进入抛光前,应检查并确认下列工作已经完成:
a焊缝表面缺陷(咬边、气孔、夹渣、焊缝过高和过低等)已清理干净;
b焊缝已经无损探伤合格;
c工件表面的划痕、碰伤、凹坑、焊疤、飞溅等已焊补和打打磨处理;
d工件无严重的变形,不需进行后续整形工作;
4抛光程序
5抛光要求
5.1容器的封头、筒体(单节或多节)均先单独抛光至Ra3.2,零部件可抛光至Ra1.6,在筒体合拢前,筒体和封头内壁、接管与筒体和封头焊接部位均应粗抛光至Ra1.6 (如客户有要求,应在Ra3.2后进行酸洗钝化);
5.2封头抛光
5.2.1如封头有拼接缝,先将拼接缝及其两侧50mm范围内打磨至Ra3.2;
5.2.2对其它需抛光部位,先打磨除去表面钝化膜,再将表面打磨至Ra3.2;
5.2.3封头边缘50mm范围内可不抛光,待环缝焊接完成后连同环缝一起抛光;
5.1.4对已抛光部位检查有无表面缺陷,如有缺陷,采用氩弧焊焊补,再打磨至Ra3.2;
5.2.5对完成上述抛光的封头,放在灰尘较少的位置,并采用塑料薄膜对抛光部位进行防尘保护;
5.3零部件抛光
5.3.1对接管、接管与法兰、加强板(圈)、垫板、内部构件等零部件,如抛光前表面油污等脏物较多,应先进行钝化处理,再进入抛光程序;
5.3.2零部件内孔等不易操作部位,依次采用不同型号的砂皮磨头打磨至Ra1.6;对无法进行内壁打磨的较长短管或深孔,如设计无抛光要求,只需进行酸洗,如设计有抛光要求,或采用机加工或直接采购符合要求的零部件等方式予以解决;
5.3.3零部件的拐角等不易操作部位,利用角磨机,依次使用不同型号的砂纸打磨至Ra1.6等用;
5.4筒体抛光
5.4.1对纵缝焊接完毕的单节筒体或多条环缝焊接完毕的多节筒体,先进行纵/环缝及两侧各50mm范围内的打磨处理, 至表面达到Ra3.2;
5.4.2筒体的其它部位可采用自动抛光机,依次使用不同型号的百叶轮或千叶轮将表面打磨至Ra3.2;
5.4.3对已抛光部位采用肉眼检查有无凹坑、划痕等表面缺陷,如有缺陷,采用氩弧焊焊补,再打磨至Ra3.2;
5.5当已抛光至Ra3.2的筒体与第一个封头焊接结束后,环缝及两侧各50mm范围内打磨处理至表面达到Ra3.2;再将筒体与封头一起打磨至Ra1.6;
5.6筒体合拢缝原则上采用手工氩弧焊打底,其它方法填充盖面的焊接工艺,避免其它焊接方法的飞溅或焊渣对内壁已抛光表面产生破坏;
5.7筒体或封头开孔时,必须在筒体内壁衬垫不锈钢薄板或其它防护层,以防飞溅或割渣对内壁产生污染;如有可能,筒体或封头的开孔尽量筒体在合拢前完成;
5.8各类接管、人孔与筒体或封头焊接时,需采用手工氩弧焊打底;
5.9筒体合拢结束后,对合拢缝和接管与筒体的焊缝进行局部打磨抛光Ra1.6;
5.10与筒体及封头的所有焊接工作(包括吊耳、垫板、加强圈等)结束后,方可进行细抛和精抛;
5.11如图纸或客户要求进行镜面处理,其处理方法为:用麻轮配合白油膏进行一次先前处理,使抛体表面有一种乌光感(白油膏为一种上光剂),最后用布轮进行抽打以达到镜面效果;布轮抽打时要打满油膏,使轮有一种柔软感,抽打时力量不可过大,以免造成抛体变色,同时抛打过程中要经常检查轮片,适当整理过长布毛、长线,使布轮平整;
5.12如图纸或客户要求进行亚光处理,在完成镜面处理的基础上,用亚光轮进行处理即可;
6产品防护
除执行《不锈钢产品清洁度控制管理规定》要求外,对需要抛光的压力容器必须加大制造过程中的各项防护工作;
6.1制造过程中装配、焊接、开孔作业时,在筒体内壁必须衬垫不锈钢薄板或其它防护层;
6.2在已抛光的表面进行作业的人员,不得穿着带钉的鞋踩踏表面;操作过程中,务必小心谨慎,避免硬质工具与表面产生划擦;
6.3当进入细抛阶段,除抛光人员外,其他人员不得在产品上进行其它操作;
6.4进入粗抛及随后各阶段的产品吊装,由班长亲自指挥,不得将吊具与已抛光表面直接接触,不得与其它物体相碰撞;
6.5进入粗抛及随后各阶段的产品转运,由班长亲自指挥,其转运工具与产品接触部位采用软质棉布衬垫,抛光面的任何部位不得与转运工具直接接触;
6.6进入粗抛及随后各阶段的产品应放置在无其它物品操作的位置,如其附近有相关作业,应撤离至5米以外,当有其它物品吊运路过时,应距离3米以外;
6.7完工后的产品,所有法兰口必须密封保护,产品摆放在绝对安全的位置;。