对抛光产品进行作业控制，确保产品质量符合规定要求。
保证操作人员的健康安全，而制定本打磨工艺作业指导。
2.0 围：
适用于抛光产品的作业指导。
3.0 定义 :
（引用标准/法规/文件）无；抛光产品应随形而抛，螺纹部位不实施抛光。
4.0 职责:
4.1抛光部车间员必须严格遵守安抛光/拉丝人员操作规程，按规定穿戴好劳动防护用品；操作人员按本作业指导书和工艺卡片作业、自检、设备维护和报表填写。
4.2.抛光部主管和品管部人员负责掌握抛光半制品质量的收货标准，并对各操作人员反映的质量问题反应给前置部门协助处理，超过30%应开《品质异常联络单》。
4.3.抛光管理、工程人员、品管负责对检验/拉丝/抛光操作人员进行作业指导及培训，保证其作业方式符合质量要求，并配合品质部对质量问题作改善。
4.4品管部品管员负责首件确认、巡检、工序产品的质量检查，执行情况等项工作。
5.0工艺作业指导：
5.1操作前准备工作
5.1.1将机台及作业场所清理干净。
5.1.2依据《生产计划/派工单》要求的生产数量，准备好待打磨抛光加工工件，并放置于方便作业的位置，准备好加工完成品放置备用的托架、胶箱。
5.1.3戴好口罩及护目镜，穿好工作服。
5.1.4检查磨光待加工工件是否已经过品检员检验并批准放行的合格零部件；磨光前必须确保工件表面无其它杂物，发现产品有裂缝，缺陷等应先重新补焊后方可磨光。
5.1.5检查打磨设备是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮、事故急停装置是否正常工作。
5.1.6按照所要加工的零部件的具体要求，选择合适的砂轮；安装并紧固砂轮。
5.1.7工作前，应检查砂轮有无损坏，防护装置是否完好，通风除尘装置是否有效；安装砂轮时，必须核对砂轮允许的最高转速是否与主轴转速相适应。
5.1.8试机，并进行调整，确保砂轮无抖动现象；再进行首件磨光，检查是否符合磨光要求，
并经质检或主管确认无误，方可开始批量磨光作业。
5.2作业标准：
5.2.1 需打磨的产品应放置平稳，小件需加以固定，以免在打磨过程中产品位移而导致加工缺陷。
5.2.3打磨时应紧握打磨工具，抛光轮/片与工作面保持15-30°，循序渐进（A→B），不得用力过猛而导致表面凹陷。
5.2.4表面抛光作业时应利用打磨工具自身重量。
抛光轮/片与加工表面平稳结合，根据产品要求采用平移或圆周运动方式，不得中途加力和随意变换角度。
5.2.5在打磨过程中发现产品表面有气孔，夹渣，裂纹等现象时应及时通知电焊工补焊。
5.2.6打磨结束后需要求进行产品自检，打磨区域应无明显的磨纹和凹陷，周边无焊接飞溅物；产品应归类存放，堆放整齐有序，并做好保护措施。
5.3打磨抛光质量要求
5.3.1打磨后部件表面应无凹凸不平现象，不允许出现毛刺或者凹孔、沙眼现象。
5.3.2打磨后整体表面需光滑；不锈钢四方管、板材产品表面或焊接部位以拉丝处理，拉丝后产品表面丝纹方向一致，且粗细一致，不能存在明显分层、发黑、发黄现象。
5.4打磨抛光后的质量检验
抛光后整体尺寸是否符合产品尺寸要求；抛光后部件表面需光滑，无凹凸孔或者焊接不良处；部件表面无明显打磨抛光不均匀现象且整体表面一致。
6工艺作业工序：
6.1抛光：用布轮把不锈钢产品抛光成有光泽的表面或焊接部位打磨后抛光。
抛光前需要把产品表面打纱处理，不能显亚光感觉，抛光后焊接表面不得有气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤、打火等缺陷。
6.1.1粗抛
a 粗抛所需的设备及选用材料: 抛光轮（砂轮）采用同心圆缝合式抛光轮 180#。
b粗抛方法:首先在抛光机的轴承上装上砂轮，针对不同产品的形状，优先对焊接口倒角接口及冲压R角的鸡皮（麻点）从外到、产品两头冲压毛坯划痕的表面进行进一步抛光。
c粗抛要求:1)除去产品表面的冲压毛坯痕、鸡皮（麻点）、焊点接口、砂眼、撞痕、压痕、毛坯、裂纹。
2)外表形状要匀称，不能走样,必须达到中等平度（粗糙度），为精抛做准备。
6.1.2 精抛
a精抛所需的设备及选用材料: 抛光轮（尼龙轮）采用同心圆缝合式尼龙轮。
b中抛方法:首先在抛光机的轴承上装尼龙轮，进一步对产品表面进行抛。
（一般采用
240#）进行加工。
c精抛的要求:1) 除去粗抛时留于表面的粗砂痕和粗抛时出现的砂眼。
2)修整粗抛时留下的缺陷（如轻微变形或走样），必须达到一定的平度（粗糙度），顺好的产品必须用胶盆排放整齐，为清光（打亮）。
顺生金属制品文件编号SS-WI-ZZ-05
版本号A/0 抛光/拉丝工艺作业指导页码 3 OF 5
制定核准制作日期
a清光所需的设备及选用材料 :抛光轮（麻轮、布轮）,抛光膏（白色、红色）。
b清光方法:在抛光机的轴承上装上布轮（或麻轮）并根据不同产品的需要擦上适量的抛光膏（一般选用白色）进行加工。
c清光的要求:1)达到平整、符合客户要求的光洁度；清光后的产品必须排放整齐，以便品管员进行检验。
2)不允许有沙纹和麻纹路、不允许有毛坯面残留、不得出现拉长变形现象、垂直的两个面，抛光完工后保持两个面构成的直角匀称。
3)两面交接棱角线须符合要求不能凹陷（特殊要求除外）。
4)垂直的两个面，抛光完工后保持两个面构成的直角匀称,不允许残留过热时的发黄表面。
5）不允许有夹伤、压痕、碰伤、擦花、不允许有裂缝、孔洞、缺口。
6.1.4镜光:(根据客户要求，需要镜光产品才有本工序)
a镜光所需的设备及选用材料 : 羊毛轮/抛光蜡、抛光膏（白色）;抛光使用的电机其转速应不低于13000r/min。
b镜光方法: 利用高速电机驱动用羊毛轮,配合大青腊仿照前面的抛光的方法进行镜面磨光，本工序主要目的是把经过前面几道工序抛光完成后的工件进行镜面磨光，而不是进一步磨削；注意在此步工序操作时不要将抛光蜡蹭到工件表面的覆盖膜上面，注意不要损伤覆盖膜；一般情况是在进行抛磨产品之前先给羊毛轮进行打蜡，待羊毛轮上粘满青腊后才开始进行抛磨。
抛光使用的电机其转速应不低于13000r/min
c擦亮:本工序是镜面抛光的最后一道工序,用干净的棉布轮在经过镜面后的工件表面摩擦,将前面所有工序完成后的工件擦干净擦亮;本工序的目标是产品表面分辨不出抛光拉丝印,以及将打蜡抛磨过的工件擦亮,亮度达到镜面反射高8k,而且产品抛过的部分与没抛过的部分几乎看不出区别,达到完全镜面效果。
d为了得到的工件的亮度符合镜面要求布轮的干净状况尤为重要在实际生产中需
视具体情况及时更换布轮。
6.2拉丝：用拉丝轮把不锈钢产品表面或焊接部位拉丝处理，拉丝后产品表面丝纹方向一致，且粗细一致。
不能存在明显分层、发黑、发黄现象。
6.2.1使用拉丝机进行拉丝处理。
a根据产品尺寸调好机台行程、高度，并按产品要求选择不同型号的砂带进行拉丝作业；批量拉丝前，先试一版，检查拉丝面及周边经拉丝后可能出现的问题，确认OK后，方可批量拉丝。
b在拉丝过程中，操作员应根据产品的复杂程度，参照《拉丝检验作业规》进行定期或不定期的自检，以防止大量不合格品的产生。
c当砂带拉到一定程度时（表面无砂或产品在砂带下往外滑出时），必须及时更换砂带。
6.2.2拉丝围：对零件在焊接加工后打磨表面或刮花面进行拉丝处理。
6.2.3 操作方法：使用拉丝机对打磨表面或刮花表面进行拉丝处理使工件表面丝向一致且光泽
6.2.4技术要求：
1）拉丝表面要求平滑并光泽纹路一致以目测符合图纸标注要求，触摸感觉粗糙刮手为标准；2）不伤母材，整体纹路、丝纹方向、色泽均匀、粗细一致为标准。
6.3焊缝接头的打磨
6.3.1打磨围：对焊缝接头及段焊起弧点收狐点使用直磨机进行打磨。
6.3.2 操作方法：使用安装了旋转锉的直磨机对焊缝接头及段焊起弧点收狐点进行打磨。
6.3.3 技术要求：
1）焊缝接头的打磨要求外形与焊缝余高一致；
2）段弧起弧点收弧点的打磨要求在去除焊接缺陷的情况下表面没有尖锐的棱角。
3）不伤母材，以母材的被去除量不超过0.2mm为标准。
7. 注意事项：
6.1.品质部人员对每个岗位产品实施不定期或每2小时巡查20%以上，检验标准依据《产品工程图》《抛光检验作业规》《拉丝检验作业规》，超过30%应要求操作工返工，开《品质异常处理单》，记录于《＿＿＿巡检报表》对所有已完成的OK产品放入待检区，需盖品检确认章或品检的签字确认方可入包装部。
6.2抛光部文员对每天操作工的不良信息进行每周汇总，经主管复核后，并针对出现的
问题重点讨论改进方案并予以落实，在最短时间解决问题。
6.3设备保养人每天上/下班前对本岗位的设备实施清洁、保养，定时并及时在《设备保养维修记录表》中登记。
具体保养项目参见《设备保养维修记录表》。
6.4操作工实施落实好本岗位5S工作。
7.0参考文件
《不合格品管制程序》《产品工程图》《抛光检验作业规》
《拉丝检验作业规》《抛光作业规》《拉丝作业规》
8.0附件表格
《品质异常处理单》《＿＿＿巡检报表》《抛光/拉丝控制流程图》
《生产日报表》《设备保养维修记录表》
9.0附件控制流程图。