目录第一章工程概况 (2)第二章0#块施工工艺流程图 (3)第三章0#块现浇支架安装 (4)第四章模板钢筋及预应力管道安装 (5)第五章0#块混凝土灌注 (8)第六章预应力施工 (9)第七章管道压浆 (11)第八章安全与质量控制 (12)第九章施工劳动力组织 (14)第一章工程概况鼎湖特大桥（60+100+60）m三跨连续箱梁位于108＃、109＃、110＃、111＃墩上，其中109#、110#墩为主墩，108#、111#墩为边墩。

连续梁中跨在桂城办事处山田村横跨G321国道，与G321国道交角为33°。

主墩顶设0#梁段。

0#块为单箱单室、变高度、变截面混凝土箱型结构。

顺桥向长度为1400cm,其中有420cm位于墩顶,两端各有490cm悬臂伸出桥墩。

梁体中心高度672.1～729cm，箱梁顶宽1220cm，底板宽度640cm，顶板厚度55.4cm，底板厚度110.7-120cm，按直线变化，腹板厚度100cm。

翼缘板厚度24.9cm。

0#块设一道厚320cm横隔板，横隔板设有210×150cm孔洞，供检查人员通过。

0#块结构详见附图《（60+100+60）m连续梁结构图》。

0#块合计76束纵向预应力筋，其中腹板束36束，采用M15-13锚具,底板束40束，采用M15-19锚具，管道成型分别采用内径φ90、100㎜的波纹管成孔；竖向预应力筋Φ25精轧螺纹钢116根，采用JLM-25锚具，管道成型采用内径Φ40㎜的波纹管成孔；横向预应力筋分M1、M2、M3、M4四种类型，M1和M2位于顶板，M3位于横隔板，M4位于中跨侧底板检查孔两侧，共20束。

横向束M1、M2、M3采用BM15-4型和BM15P-4型锚具，M4采用DSM15-5.0型和M15A-5P型锚具。

0#采用墩旁钢管支架法施工，一次性整体连续浇注完成，C50砼总方量为344.902m3(862.26吨)。

0#块主要工程数量见表1：表1 0#块主要工程数量第二章0#块施工工艺流程图第三章0#块现浇支架安装3.1 0#块钢管桩安装3.1.1 清理承台上的杂物，将承台面的4块预埋件C1凿出灰面，并将预埋件圆环上粘附的砼清理干净。

用锤敲击预埋件面板，根据锤击声音检查预埋件与砼的连接密实度。

3.1.2 将墩身侧面的8块预埋件C1、C2凿出，并清理钢板上粘结的砼。

用锤敲击预埋件面板，根据锤击声音检查预埋件与砼的连接密实度。

3.1.3 复核各预埋件的位置、标高。

预埋件C1为圆环，焊接时钢板发生一定的变形，导致钢板面不平整，测量钢板面最高点标高，用水平尺量测其余三点的相对高度。

3.1.4 搭设钢管脚手架，铺设安装平台。

3.1.5 根据梁底标高，扣除底模、底模排架、钢锲块、H588，考虑到施工精度，考虑一定的误差，算出钢管桩顶标高。

3.1.6 根据管桩顶和预埋件C1选取四点的高差，确定钢管桩的高度，并将钢管桩底脚按此高度修整。

3.1.7 根据C1、C2、C3预埋件的位置关系，确定C1的实际中心点，并根据此中心点在预埋件C1上画十字交叉线，点焊钢筋头，钢筋头距C1中心的距离比钢管桩外半径大1cm。

吊放钢管桩，根据修整后的钢管桩底角，调整钢管桩的位置。

3.1.8适当修整钢管桩底角，调整钢管桩的垂直度，要求倾斜度小于0.3%，钢管桩长度约为5.3m，即要求偏差不能大于16mm。

3.1.9焊接钢管桩底角，焊缝高度7mm。

钢管桩与预埋件缝隙较大处填塞钢板，当缝隙过大，需要填塞多层钢板时，各层钢板上下错开2cm以上，各层钢板相焊接。

3.1.11 加焊缀板加强钢管桩与预埋件C1的连接，缀板共八块，等间距布置。

3.2 附墙D的安装3.2.1 量测附墙D连接钢管桩与墩柱的高度，吊装附墙D。

3.2.2 调整附墙D，要求附墙D水平，与管桩对正，与墩柱横桥向垂直。

3.2.3 加焊附墙D与管桩、墩身预埋件之间的加劲板。

3.3托架A、托架B安装3.3.1 将托架A和托架B按设计预先销接，中线重合，整体吊装到钢管桩顶，按设计位置摆正摆平托架，要求托架顶面水平、托架中线与线路轴线平行、托架中线过管桩中心。

3.3.2 试装连接板K1-1，确定托架B处销接孔的位置，托架B割孔后将K1-4焊接到托架B，焊接连接板K1-1和预埋件C2（坡口焊）及其余加强板。

将托架A 的K1-2与钢管桩焊接，K1-3与钢管桩顶的缝隙用薄钢板填塞密实，并利用薄钢板将K1-3与钢管桩焊接，完成托架的安装。

3.4 分配梁H588安装3.4.1 测量托架前、后端顶面标高，用钢板找平3.4.2 吊装分配梁H588，并将H588与托架相焊接。

3.4.3 设置横向连接系，加强各组H588间的横向连接。

3.5 底模排架安装测量分配梁H588的标高，安装底模排架，操垫钢垫块至设计标高，要求每个支点都要抄垫，且钢锲块不能超过2对。

每侧底模排架分三组，两侧腹板底下的5片各焊制成一组，底板下的三片焊制成一组。

3.6 铺设底模铺设悬臂段底模，复测底模标高、位置，调节抄垫底模排架的钢锲块调整底模标高。

墩顶铺设型钢，调整型钢顶面的标高后铺设墩顶处梁底模板。

梁底模板预抬3mm，以免绑扎钢筋、浇筑砼后模板因非弹性变形导致梁体底板底低于支座顶面。

3.7 钢管支架的搭设在墩柱左、右线侧搭设钢管支架，钢管支架高度约为13.7m，钢管支架长6m，宽度3.7m，钢管架步距1.2m，纵、横间距均为0.9m。

纵向剪刀撑每隔3跨布置一组，一共布置2组，横向剪刀撑每隔3跨布置一组，一共布置3组，水平剪刀撑每隔2步布置一组，一共布置6组。

钢管支架立杆顶穿顶托，用于支承、调节侧模B 的顶面标高。

3.8 侧模安装侧模A、侧模B面积大、重量大，模板相对刚度较小，吊装必须严格按照要求进行，起吊时专人指挥。

吊装后要求用缆风绳锚固至临时固结预埋钢筋上，侧模顶面、中部焊接2工32对拉对顶。

安装侧模时，按设计高度量测侧模梗部到底板的高度，并做标记，以方便侧模标高的调整，吊铅垂线控制模板的垂直度。

3.9 底模0#块底模采用挂篮底模，现浇支架由大型型钢组拼而成，管桩立柱高度约5m，基础立于承台面，支架整体刚度大，按规范要求预压以消除非弹性变形。

第四章、模板钢筋及预应力管道安装4.1 模板安装4.1.1 模板的构造0#块利用挂篮底模、外侧模及其排架，新制侧模B和墩顶处梁底模及支架。

挂篮侧模A和底模支承在0#块现浇支架上，侧模B支承在承台顶的满堂钢管支架上、墩顶底模支承与布置在墩顶的型钢上、内模采用钢管支架支承在底模上。

底模、侧模均用钢模，内模采用木模，δ=18mm厚优质竹夹板作面板，80×100mm木方做加肋，内、外侧模及横隔墙用拉杆对拉，内顶模支承在钢管支架上。

施工时，内模根据混凝土灌注需要开设2个“窗口”，用于施工人员进入横隔板、腹板振捣，待砼灌注至“窗口”时，再预以封闭。

4.1.2模板安装与拆除⑴模板安装顺序：模板在安装过程中需与梁体结构钢筋、预应力管道及预应力筋安装等工序交叉作业，基本安装顺序为“底模→外模→内模”。

⑵模板安装技术要求：1）模板棱角及拼接处，应先用油灰刮平，再以胶布护面。

2）模板安装前，应刷涂模板漆。

3）所有模板的螺栓及对拉螺杆的螺帽必须上紧上满，以防混凝土灌注时模板移动。

⑶模板拆除：1)内、外模板拆除应在块段混凝土强度达到75%设计强度后方可进行。

2)0#施工完毕，即梁体张拉压浆后，方可拆除底模平台。

3)拆模时防止损坏块段混凝土，如有缺陷，应会同有关部门共同商讨，妥善处理。

4.1.3 模板验收模板安装完毕后，各部分尺寸的施工允许误差规定如下：底板轴线偏差：±10mm；顶、底模边线偏离设计位置：±10mm 顶板宽：±10mm；底板宽：+10mm -0顶、底、腹板厚度：+10mm -0；顶面高程：±10mm4.2 钢筋安装4.2.1 材料技术要求钢筋在进场时，需具备出厂质量证明书。

使用前，应按规定分批进行抽验，其各项性能指标应符合GB1499-91《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》与GB13013-91《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》之规定。

以另一种强度牌号或直径的钢筋代替设计中所规定的钢筋时，应了解设计意图和代用材料性能，并须符合有关设计规定。

主钢筋在代用时，应征得监理工程师或设计部门的同意。

4.2.2 钢筋加工1)钢筋在加工成型前，应将表面油渍、漆皮、鳞锈、泥土等清除干净。

2)钢筋在加工成型前，应平直、无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应作调直处理，采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%，Ⅱ级钢筋的冷拉率不宜大于1%。

3)钢筋的弯制和未端弯钩应符合设计要求。

4)钢筋加工后，应分类挂牌存放，且应架离地面以防锈蚀。

5)钢筋加工的允许偏差；受力钢筋顺长度的方向加工后的全长+5 mm、-10 mm，弯起钢筋各部分尺寸±20mm，箍筋各部分尺寸±5mm4.2.3 钢筋安装1、钢筋安装顺序：基本安装顺序为“梁体底板→横隔板→腹板→顶板”。

2、钢筋安装要求：①腹板内竖向“U”形筋成型高度宁低勿高，可取其允许误差的下限。

现场绑扎时更应如此，以免桥面建筑高度超限。

②普通钢筋与预留孔道波纹管相碰时，可调整钢筋的位置。

③钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时也可用点焊焊牢。

④为保证保护层厚度，应在钢筋与模板间设置水泥砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧，并相互错开成梅花形布置。

⑤钢筋安装位置允许偏差（mm）两排以上受力钢筋的钢筋排距±5，同一排受力钢筋的钢筋间距±10 钢筋弯起点位置±20，保护层厚度±53、定位网施工①定位网应在胎模上点焊成片，网格要准确，允许误差为-2mm、+0mm。

②定位网安装位置要准确，其上下左右安装偏差不大于6mm，顺管道方向偏差不大于10mm，定位网应与四周钢筋绑扎或点焊固定，以加强定位准确性。

4.3 纵向制孔与横向、竖向预应力筋安装4.3.1 纵向制孔0#块纵向束分顶板束和腹板束，分别采用OVM15-19、OVM15-13锚具，采用镀锌铁皮波纹管制孔，内径分别为φ内=90mm、φ内=100mm。

1、波纹管使用前，应按规定进行抽样检验，其各项技术性能满足相应技术标准后，方可投入使用。

2、波纹管沿长度方向通过定位钢筋网控制横向位置尺寸。

3、波纹管接头采用套接方法，套接波纹管长度300mm，每侧套入长度150mm，套接管规格应比制孔管内径大于5mm，套接两端均用胶布密封。

4、波纹管应按设计图纸尺寸下料并编号。

5、制孔偏差：孔道中心偏离设计位置＜4mm。

6、所有纵向索穿衬芯，浇注时注意检查，并在浇注到对应波纹管时活动衬芯管，发现波纹管进浆立即处理。

4.3.2横向予应力筋安装横向预应力筋为4φ15钢绞线束，均为单端张拉，锚固体系张拉端为用BM15-4型和BM15P-4型锚具，M4采用DSM15-5.0型和M15A-5P型锚具，钢绞线束通过内部尺寸为70mm×19mm、φ60mm的波纹管制孔。