注塑成型工艺参数设定的总原则：
注塑调机工艺员应根据产品成型状况逐步进行工艺参数的调整，正确的调整顺序为压力→速度→温度。
每次更改参数时，输入的参数已为机器电脑所确认后再进行下一个参数更改，应避免同时更改两个以上参数。
注塑从主流道唧嘴位置开始到制品的浇口位置全部是充填水口的过程,此阶段的要求不高不影响排气与水口披锋的话一般不特别设定, 再继续注射至制品容积的90%左右即要设定切换位置。
从注射开始到切换位置的这段距离就是所谓的射出工程, 射出工程压也是填充压。
在射出工程阶段有足够压力保证的前提下，射出速度起主导作用，为保证填充速度的有效填充所需的压力就是填充压力。
理想的注塑过程：
多级注射的原理：
总的原则：在产品质量允许的情况下，多级注塑的分段尽可能少，取消没有作用的分段，以减小因为注射速度的变化而造成的熔融塑胶粘度的变化，继而确
成型工艺更加稳定。
注塑技术人员请遵守以下两条法则：
先学习，再思考，最后才动手：
☆学习注塑理论知识并掌握它；
☆思考注塑问题发生的原因；
☆运用所学的知识和积累的经验针对性地去解决问题。
化繁为简：
☆注塑工艺归根结底只跟塑料的4个变量有关：塑胶温度，塑胶流动速度，模具的塑胶压力，塑胶的冷却速度和时间。
注塑技术人员请记住以下原理：
稳定的工艺取决于以下四个变量是否稳定；任何注塑产品缺陷都跟四个变量中的部分变量相关（塑胶温度，塑胶流动速度，模具的塑胶压力，塑胶的冷却速度和时间），尽量选择确保以下四个变量能够稳定的工艺参数。
注塑速度和压力的关系，两者是成正比的。
液压法则告诉我们：
◆流量决定速度；
◆阻力决定压力。
所以填充期间为保证有足够和稳定的注射速度，我们需要：
足够的注射压力去支撑注射速度，足够的液压流量去达到需要的注射速度，所以填充期间为保证有足够和稳定的注射速度。
进一步我们需要：
◆确保填充期间实际的注射压力永远不能达到设定的压
力；通常设定压力要高于压力峰值15% 。
◆检查注塑机油路是否有泄露，油泵和阀门是否有损坏。
注塑成型工艺设定的过程：
射出段数的设定方法射出段数的設定要考虑到成型品的形状，以解决熔融塑胶在流道和模具型腔的排气问题！！
★如果设定射出段数1段,速度1段,能够取得好的成型品,則说明射出1段是理想的。
多级注射工艺参数设定思路：
多段设定：
第一段：从唧嘴开始至浇口前.由于此段走的全是流道水口位置，故要求不高，可适当快一点，慢了会凝固并增加阻力不可取。
下图1 所示区域.
第二段：熔体流动经过浇口时，由于浇口比流道小，比产品臂厚也小，从流道至浇口时受到压缩从浇口至型腔时融体得到释放产生膨胀效应，在浇口附近区域充填速度应该适当的慢一些较好。
如下图2 所示区域
第三段：从浇口附近区域开始至型腔充满前全部是产品位置，此阶段在考虑产品外观质量的同时，更重要的还要考虑型腔的排气状况，在排气没有问题的前提下，速度适当快一些较好，否则要尽可能的慢一些。
下图3 所示区域
第四段：在型腔充满前型腔压力急聚上升，大部份气体也从PL面（模具分型面）、顶针位、滑块与排气槽等位置排出，但还有少部份气体被迫聚集在此位置，此时充填速度定要尽可能的低，或者是切换至保压工程下图4 所示区域
一般情况下我们设定保压只要一段就好,因为越是简单的条件越稳定。
保压设定：
（以压力为设定基准）
第一段保压：第一段保压压力设定低一点，以解决毛边问题。
第二段保压：第二段保压压力设定高一点，以解决缩水和尺寸问题。
第三段保压：第三段保压压力设定低一点，以解决残留应力所造成的变形问题。
在保压阶段，保压压力的大小与保压时间的长短直接决定着产品密度与产品尺寸的大小，按照理论设定保压时间至浇口冷却凝固为止，保压压力则根据具体状况会有不同一般不缩水与不凹陷则可以实际密度接近理论密度为准（以重量判断，当一模产品的重量不随保压时间的加长而增加时，说明保压时间刚刚合适）。
寻找保压点的方法，如下图所示；
塑胶件的电镀原理：
ABS电镀问题主要表现为ABS材料与金属镀层之间的结合问题。
是指电镀好的产品在做Cass,冷热循环等测试时出现镀层分离现象。
如果两者结合不好，就会出现两个界面分离，造成电镀后镀层起泡现象。
要解决ABS材料与金属镀层间的结合问题。
要从两个方面分析；ABS材料与电镀层的结合力和ABS 材料与电镀层间的拉脱力。
冷热循环测试条件一般如下:
A 在温度为-40℃±2 ℃下,放置60分钟.
B 在温度为20 ℃±5 ℃下,放置60分钟.
C 在温度为75℃±2 ℃下,放置60分钟.
D 在温度为20 ℃±5 ℃下,放置60分钟.
A→B →C →D为一个循环,连续三个循环.镀层不得有起泡,起皱,开裂,剥落等现象.
ABS材料作为有机高分子材料，显非极性。
而金属镀层则以离子键结合，
带极性。
两者之间只有通过分子间作用力相结合，结合力小。
要提高两者间的结合力，就必须增加两者间的接触面积或增加着力机构。
ABS 电镀原理是通过在ABS 表面增加许多小凹坑，在电镀时金属进入凹坑内部，填满凹坑并与外部相连。
相对于平面，凹坑增加了ABS 材料的表面积。
同时凹坑一般都是口部较小，内部较大，起到倒扣的作用，增加了ABS 材料与金属镀层之间的结合力。
这些凹坑是通过对ABS 材料做粗化处理产生的。
电镀粗化的原理是通过用强酸性的铬酸氧化腐蚀ABS 材料中的丁二烯橡胶相以达到形成凹坑的目的。
在ABS 材料系统中B （丁二烯）成分是非连续相分散在连续相AS 中。
这种非连续相分散在连续相的现象也叫岛海现象 。
B 成分（非连续相）想一个个岛屿分散在AS 成分（连续相）的海洋中。
B 成分的分散状况决定了电镀粗化后凹坑分布，数量和半径大小。
理想的电镀粗化效果，ABS 表面的凹坑尽可能多，分布均匀和半径小。
ABS 材料中B 成分的分散性和它的合成方法和注塑工艺有关。
ABS 合成工艺对橡胶相分散性的影响。
ABS 树脂是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物。
它的结构式如下；
同时，ABS 中B 成份的比例对电镀性能有很大影响。
如果B 成份过少，则粗化后形成的微孔数量少，如果B 成份过高，则橡胶相容易形成连续相，粗化效果不理想。
在ABS 系统中苯乙烯含量一般在（40%~50%）。
丁二烯含量在（0%~30%），当丁二烯含量在18%~23%之间时ABS 的电镀性能最好。
所以,电镀级的ABS 材料如奇美727和三菱3001等ABS 的丁二烯含量都在18%~23%之间.只是由于合成工艺的不同造成电镀性能的差异.
电镀级ABS 在注塑成型过程中，工艺参数与塑胶件的电镀结合性能的关系：
在注塑工艺中，射胶速度过高，会造成剪切速率过高，使得橡胶粒子径向迁移速率增大，不利于橡胶相的分布。
材料温度和模具温度过底，造成模壁附近形成高剪切场，使得橡胶粒子取向，变形严重，分布不均匀。
因此，射胶速度过高，材料温度和模具温度过底都有可能造成橡胶相分散不均匀,影响ABS 材料与电镀层的结合力。
从而在冷热循环测试时出现起泡,起皱,开裂,剥落等现象。
CH 2CH )((CH 2CN
a CH CH CH 2)
b (CH 2CH )C。