7S活动推行计划
为强化公司、工厂的基础管理，提高员工素质和产品质量，消除运作中各种不利因素和行为，提高生产运作效率，减少营运操作中不必要的浪费，降低生产成本, 确保生产任务顺利完成。

2.适用范围
本章程适用于XXXXXXXX餐饮管理公司直接管理的项目内所有员工
3 • 7S概要
7S的构成要素:
7S构成要素之间的关系:
4. 7S活动方案
4.1 7S活动小组
基本结构:
7S小组成员职责:
4.2 7S培训推行421培训对象
教育培训程度的高低，决定活动是否能够达到和维持理想的水平。

良好的事前培训，能够在较大程度上引导员工统一认知，保证7S的顺利推动
4.2.2培训课程主要内容
♦7S概述，包括7S的起源和构成；
♦7S的定义、总目标及各自目的；
♦7S的效用及与其他管理活动的关系;
♦7S的推行步骤、实施要领、注意事项及检查要点; ♦管理人员与员工在7S活动中的责任
423培训计划
5. 7S具体活动内容
5.1整理判断出完成工作所必需的物品并把它与非必需的物品分开；将必需品的数量降低到最低、最合理程度并把它放在一个方便的地方，便于查找跟踪。

整理的实施步骤:
5.2整顿将必需品放置于任何人都能立即拿取的位置，最大限度缩短寻找和放回的时间
5.3清扫保持组织、整顿的成果；保持店铺工作环境整洁、干净，防止环境污染；稳定设备设施和环境质量，提高产品或服务质量，达到零故障、零损耗；保持良好的工作情绪
5.4清洁维护组织、整顿、清洁的工作成果，并将其标准化、持久化和制度化
区分必需品和非必需品
清除非必需品
规定必需品摆放场所
规定必需品摆放方式
进行标识
说明放置和识别方法
区分责任区，确定责任人
5.5素养
提升店铺人员素质，改善工作意识，包括效率意识、成本意识、品质意识和安全意识；推进整理、整顿、清扫、清洁，形成习惯；使店铺员工按标准化工作；提
高全体员工的文明程度、礼貌水准
5.6安全
创造安全、健康的工作环境；保障员工安全，使其更好地投入工作；减少或避免安全事故，保证生产顺利进行；避免伤害，减少经济损失；管理到位，赢得顾客
的信任
制定安全工作标准
（如食材质量、设施设备的使用标准
规定店铺员工着装要求、开展工作前的
清洁工序
制定应急措施
加强日常工作管理
5.7节约
合理利用时间、空间、能源等资源，发挥其最大效能，从而创造一个高效、物尽其用的工作场所。

5.8 5W1H 法
5W1H法通过对需要解决的对象、目的、地点、时间、人员和方法提出一系列的
问题，并寻求解决问题的答案，调查工作效率，提高推行7S管理的效率
5.9 PDCA循环的基本阶段与步骤
7S的起源和含义
认识7S,应从5S开始。

5S 起源于日本，是一种有效管理生产现场中人员、机器、材料、方法、信息等生产要素的活动。

1955 年,日本企业提出了“安全始于整理、整顿,终于整理、整顿”的宣传口号,开始推行整理、整顿活动,以确保作业空间和生产安全。

为满足生产和品质控制的需要,又逐步开展清扫、清洁、素养活动。

因罗马文中的整理（Seiri）、整顿（Seiton ）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu ）、素养（Shitsuke ）的首个字母都是S，因此被称为5S。

5S管理因其简单实用、效果显著，在日本企业中得到广泛推行，并被许多国家引进。

随着人们对5S活
动认识的不断深入和企业管理要求及水准的提升，5S 又增加了安全（Satety ）和节约
（Save ）的内容，并称7S。

7S管理方法，适用于对企业办公室、车间、仓库、宿舍和公共场所的管理，包括对人、机、料、法、环的管理，对公共事务、供水、供电、道路交通的管理，以及对人员思想意识的管理。

7S 活动不仅能够改善生产作业环境，而且能提高生产效率、改善产品质量、提高服务水准、鼓舞员工士气等，是减少浪费、降低生产成本、提高生产力的重要手段。

7S的自我评估与诊断
推行7S管理的最终目的在于减少、消除以下生产现场的常见问题。

*作业人员仪容不整；
*机器设备放置位置不合理，维护保养不当；
*原材料、半成品、成品、待修品和不合格品摆放随意；
*模具、量具和工夹具放置不规范；
*通道不明或被占用；
*工作场所（地面、墙面、天花板）污浊。

推行7S活动，首先应针对上述问题，从7个方面进行自我评估与诊断, 判断隐患所在，确定7S活动的重点。

7S自我评估与诊断的标准，如表所示。

7S自我评估的标准。