上海汇众汽车有限公司的经验
倡导0缺陷活动 推广防差错装置 建立长效机制 形成企业文化
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上海汇众汽车有限公司的经验
开展防差错项目267项 0公里缺陷率由110PPM 减少损失880万元 内损降低55%
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2. 控制式
—— 停机/停操作
3. 自动筛选
—— 剔除不合格
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最佳的现场质量控制水平 —— LEVEL5
改 操 作
工
进 差 错
厂
检 验
无 缺 陷
寻因检验
0缺陷生产
不形成缺陷 不形成缺陷
战略
措施
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Poka-Yoke的基本理念之三
我们不可能消除差错 是必须制止和纠正 缺陷 但
防止造成
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几乎所有的差错都是由主观原因造成的
1. 疏忽 2. 理解错误 3. 判断失误 4. 外行 缺乏应有专业技能 凭经验办事
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理想的现场质量控制水平
操 作 精益的企业
无 缺 陷
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“零质量控制 ”概念 —— “ 0 ” 缺陷
Shigo Shingo 新江滋生
防傻呆装置 fool-proofing
防差错
Poka-Yoke
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Poka-Yoke的基本理念之一
决不允许哪怕一点点缺陷 产品出现 企业 要想成为世界级的 而且必须
不仅观念上
实际上达到 “0”缺陷
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Poka-Yoke的基本理念之二
生产现场是一个复杂的环 境 错 每一天的每件事都可能出 错误导致缺陷 缺陷导致
顾客不满和浪费
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绩效
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8 项基本原则
1. 质量渗透在每一步工序之中
——当差错已产生 唯一办法是100%检验 以免形成缺陷产品
2. 所有的差错和缺陷都必须受限
——根据迹象 预设限制
3. 知错就改
切忌延误 要想办法做对
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4. 不要找理由开脱
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8 项基本原则
5. 只要有60%把握成功 6. 只有人人参与 7. 三个臭皮匠 就该立即动手
差错才能为0 赛过一个诸葛亮 多问几遍“为什么”
——团队工作方式对改进至关重要
8. 不要草率下结论
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上海汇众汽车有限公司的经验
制造质量理念—符合规定的要求 质量如何产生—预防 质量目标—0缺陷 如何衡量质量—损失的代价
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统计性差错 —— 抽样检验不可避免的风险率
1.0 α n A
L(p)
0
p
β
0
p1
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100
P%
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3. 统计过程控制
SPC
能够有效地保
持现有缺陷率 但不能有效地降低缺 陷率 依赖控制图 难以对异常 原因造成的缺陷及时发现和避免
缺 缺 陷
厂
操 作
工
差 错
缺
缺 陷
缺 陷
停业 停业
无 无
大量投诉
战略
措施
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绩 效
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不同的现场质量控制水平 —— LEVEL3
改 操 作 差 错
工
进 检 验 无 缺无 陷 缺 陷
缺 陷
厂
信息检验
工程改进
避免复发 避免复发
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5. 固执已见
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几乎所有的差错都是由主观原因造成的
6. 心不在焉 7. 反应迟缓 8. 缺乏标准 9. 措手不及 10. 故意
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注意力不集中
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POKA-YOKE 采用的技术类型
1. 接触法 2. 定值法 限位 定时 干涉 定量 互锁型 防范型等 触发等
3. 运动步调法
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不同类型的综合应用
1. 警告式
—— 声 光报警 仍有疏忽可能 可靠,但降低生产率 加警告/差错标记等
防 差 错
POKA-YOKE
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绝大部分缺陷常常是由于差错造成的 设计差错 制造差错 使用差错
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不同的现场质量控制水平 —— LEVEL1
战略
措施
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绩 效
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1. 检验只能发现缺陷 但不能减少缺陷
它是一种事后行为
2. 客观差错必然存在
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客观差错
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主观差错
疏忽 遗忘 理解错误 判断失误 外行 缺乏专业技能 固执已见 凭经验办事 注意力不集中 反应迟缓 缺乏标准 措手不及 故意
传统作法
强调责任心 批评+指责 纪律 +惩罚 教育
实际效果
无 明 显 改 善
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0
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“人非圣贤
孰能无错
”关键在于预防
最有效的方法往往就是最简单的方法 灵感来自观察 智慧源于实践
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