砂芯作业指导书页次 1 / 3编制
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1.目的：
掌握砂芯生产过程中的基本工艺要求，以保证其生产过程顺利进行。

2.适用范围：
适用于砂芯制作生产。

3.制芯前准备工作：
3.1.模具：生产前准备好相应的模具，并检查是否完好。

模具在使用前必须
先预热。

3.2.原料：生产前准备好原砂、树脂、固化剂、及添加剂等，并检查生产日
期、存放是否完好，是否可以正常使用。

3.3.工具：准备相应的工具，如量具、刷子、勺子、托盘等，并检查这些工
具是否完好，能否正常使用。

3.4.安全装备：所有合成树脂均为酸性物质，请戴好劳保用品进行安全操作，
如安全鞋、口罩、护袖、围裙等必备品。

4.砂芯制作：
4.1.砂芯配比：
一般挂件砂配比为：50kg砂+180ml固化剂+800ml树脂+30ml添加剂
一般龙头砂配比为：50kg砂+170ml固化剂+700ml树脂+30ml添加剂
4.2.混砂工艺：
4.2.1要求混沙机转速120~150转/分，太低的转速不易搅拌均匀，太高的转
速沙芯易发热，树脂易板结，流动性不好。

混砂时，原砂温度不应超
过35度。

4.2.2混好的树脂砂在存放过程中流动性将逐渐下降，所以混好的砂应在一小
时内用完，混砂时，要根据车间生产需要，不宜多混。

特别夏季气温
高，使树脂在固化剂作用下聚合反应加速，并引起型砂表面水分挥发
结皮，流动性下降。

混好的砂应用湿麻袋遮盖。

4.3.制芯参数：
一般模温180-200℃，固化时间45秒，抽芯时间比固化时间短3-5秒。

4.4.制芯工艺：
4.4.1. 将混好的砂放入制芯机料斗内，启动振下砂按钮，使砂充满吹砂桶，才
能开始工作，否则吹砂时要喷砂。

4.4.2. 模具应调整到无错模，间隙不能大于0.05mm。

4.4.3. 下砂不能过多，需标准，否则射砂斗的密封圈要破损。

4.4.4. 固化时间不宜过短。

（应在模具内硬化70-80%、但烤砂芯时间短在外面
慢慢硬化）也不是固化时间长，强度就上升，时间太长反而强度会下降
4.4.
5. 刚制成的砂芯并未完全硬化，修刮毛边和合模线时要小心，并修刮干净，
装箱后要保证砂芯安放的稳定，可适当垫一层纸板，防砂芯损坏，并认
真填写产品标识卡。

4.4.6. 混好的树脂砂在存放过程中流动性将逐渐下降，所以混好的砂应在一小
时内用完，混砂时，要根据车间生产需要，不宜多混。

特别夏季气温高，
使树脂在固化剂作用下聚合反应加速，并引起型砂表面水分挥发结皮，
流动性下降。

混好的砂应用湿麻袋遮盖。

4.4.7. 中途休息和下班时，应做完料斗中的砂，模具应合好，以免砂凝固及热
损失。

4.4.8. 经常检查抽芯是否到位，是否有偏心，模具分型面和抽芯是否粘砂，并
及时清理。

4.4.9. 下班时加热板温度设为0°，并放掉储气罐内废水，清扫机台及周围环
境卫生，关闭水电。

4.4.10. 砂芯要做到无吹不满，无夹生，无错模，无胀模，无焦疏，无变形等
要求。

4.4.11. 砂芯完成后需放入砂芯干燥房，干燥房湿度不能超过60%。

5. 砂芯不良及原因分析：
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清理不良（毛刺未刮干净，表面凹坑）1，刮砂芯不仔细
2，连接射砂道敲掉后型砂表
面有凹坑
1，密封处缺料漏水
2,影响出水量(缺陷在水
道处)
3，妨碍加工(缺陷在阀
芯，水嘴等需加工出)
4,增加成本(消耗铜)
1，仔细刮砂芯
2，射砂道小心掰掉或用锯条锯掉
强度低1，夹生
2，存放时间过长
3，混好的砂放置时间长，天热变
质
4，配比不良
1，断芯
2，偏心，铸件壁厚不匀
1，调整固化时间温度
2，混好的砂应及时用完，不能
长时间放置
3，增加固化剂含量
4，选用较细的砂
变形1，型砂放置不正确
2，型砂中铁丝冷却后变形
1，壁厚不匀
2，铸件报废
1，型砂放置面为大平面，牢固面
2，部分射砂道先勿刮断，等浇铸时再刮
其他（断裂，顶针伸入）1，顶针速度不一，或顶
针长度不一
2，顶针板未水平推进
3，型砂不宜脱模，所以顶针伸入1，型砂报废
2，多耗铜，增加成本
1，调机，模具送修
2，加脱模剂
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