目的：
规范公司对铸铁件的检查验收。
适用范围: 适用于铸铁件。
※ 本标准是铸件的通用标准，铸件有特殊要求时，参见相关铸件分类验收标准。
3 验收标准：
铸铁件材质检验标准：
3.1.1球墨铸铁件材质检验标准：
球墨铸件材质验收标准应符合GB1348或EN1563：1997球墨铸铁的标准，以机
械性能（抗拉强度、延伸率）、球化率和渗碳体含量为验收依据，硬度、其它金
相组织及化学成份做为参考。
3.1.1.1球墨铸铁牌号及机械性能(单铸试块)见下表：

球铁牌号
机械性能
抗拉强度， σb (MPa) 屈服强度， σ (MPa) 延伸率，
δ（％）
硬度（HB）

QT400-18 ≥400 ≥250 ≥18 130-180
QT400-15 ≥400 ≥250 ≥15 130-180
QT450-10 ≥450 ≥310 ≥10 160-210
QT450-12 ≥450 ≥310 ≥12 160-210
QT500-7 ≥500 ≥320 ≥7 170-270
QT600-3 ≥600 ≥370 ≥3 190-270
QT700-2 ≥700 ≥420 ≥2 225-305
QT550-6 ≥550 ≥379 ≥6 187-255
3.1.1.2 球墨铸铁常规金相组织
球铁牌号 球化率 基体组织 渗碳体
QT400-18
≥80% 铁素体F≥80% ≤3%

QT400-15
≥80% 铁素体F≥75% ≤3%

QT450-10
≥80% 铁素体F≥75% ≤3%

QT450-12
≥80% 铁素体F≥75% ≤3%

QT500-7
≥80% 铁素体F+珠光体P ≤3%

QT600-3
≥80% 珠光体P+铁素体F ≤3%

QT700-2
≥80% 珠光体P ≤3%

QT550-6
≥80% 珠光体P+铁素体F ≤3%

3.1.1.3球墨铸铁化学成份

球铁牌号
化学成份
C，％ Si，％ Mn，％ P，％ S，％ Mg，％ Re，％
Cu,%
QT400-18
3.1.2灰铸铁件材质检验标准：
灰铸件材质验收标准应符合GB9439或EN 1561:1997灰铸铁件的标准，以机械性
能（抗拉强度）和硬度为验收依据，金相组织及化学成份做为参考。
3.1.2.1灰铸铁牌号及机械性能(单铸试块)见下表：

灰铁牌号
机械性能
抗拉强度，
σb (MPa)
硬度（HB）

HT100 100-200
≤170

HT150 150-250 150-200
HT200 200-300 170-220
续上表
HT250 250-350 190-240
HT300 300-400 210-260
HT350 350-450 230-280
3. 1.2.2 灰铸铁常规金相组织
灰铁牌号 石墨 基体组织 磷共晶
HT150 Ａ,Ｂ型石墨 珠光体+铁素体 7%
HT200 Ａ,Ｂ型石墨 珠光体 4%
HT250
Ａ型石墨 珠光体 ３%

HT300 Ａ型石墨 珠光体 2%
3.1.2.3灰铸铁化学成份

球铁牌号
化学成份
C，％ Si，％ Mn，％ P，％ S，％
HT150

3.1.3 材质检验取样规范
3.1.3.1机械性能检查：机械性能测试的试棒，每班次每种牌号至少浇一组，有
新产品时增加一组，每组浇三根，若铸件进行退火处理，必须连同试棒（试块）
一同进行热处理(若是渗碳体超标需热处理的件，按热处理后铸件本体的金相组
织来验收)。机械性能试验：二根用于生产厂测试性能（第一根合格则该批次合
格，余下试棒留存（留有生产日期、包次标识），在工厂存放，存放期三年；若
第一根试棒不合格，测试剩余二根，若第二根不合格则该批次产品全部报废；若
第二根合格，应加试第三根，合格则判定该炉产品合格，若第三根不合格则该批
次产品全部报废）。材质检测报告存根（原始记录）保留11年。
常规灰铸铁试棒见下图：
φ
2
5
其余
φ20±0.1

常规球墨铸铁试棒见下图：

φ
1
4
±
0
.
0
9
其余

φ
2
0

大小连杆试棒见下图：
其余
ASTM536标准（美标）试棒见下图

3.1.3.2金相组织检查：球铁铸件从每包铁水的最后一型附铸金相试块或铸件本体
进行检验，依次往前直到合格(或本包铁水所浇铸件检验完)为止。附铸试块应能
代表本体。试块不好，破件进行检验。对于灰铸铁件每炉铁水至少分析一件附铸
试块或本体废件。若金相有问题，加倍抽查。金相本体试块应按天分类以月为单
位保存,保持期6个月。检验报告保留11年。
3.1.3.3化学成份检查：每天必须分析每炉铁水（炉前）及至少两炉铸件（炉后）
的化学成分。炉前主要化验碳、硅和硫；炉后碳、硅、锰、硫、磷、稀土、镁（灰
铸铁件无稀土、镁两元素）全部化验。每天第一炉熔清后必须检测C、Si、Mn、
S，之后C、Si每炉化验检测。化学成分记录要求齐全，归档存放保留11年。
铸件尺寸精度
3.2.1 铸件尺寸符合图纸要求，未注尺寸公差采用CT9公差，具体数值见下表：
基本尺寸 0～10
10～16 16～25 25～40 40～63 63～100 100～160 160～250 250～400 400～630 630～
1000

尺寸公差
铸件外观质量
3.3.1 铸字、标识：铸件上所要求的铸字、标识必须完整、清晰、正确，符合图
纸要求。
3.3.2 错箱值：铸件最大错箱值不超过0.8mm。
3.3.3 浇冒口、飞边残留高度：铸件上浇冒口、披缝等要清理干净，最大残留高
度不超过0.5mm。
3.3.4 表面粗糙度：铸件表面应光滑、平整，表面有粘砂、氧化皮、锈蚀等应清
理干净，表面粗糙度应小于Ra25。
3.3.5 铸件表面缺陷
3.3.5.1生产交货的铸件表面质量应进行100%目测检验。铸件上不允许存在影响
性能的缺陷（裂纹、冷隔、浇不足、缩孔等）存在。
3.3.5.2铸件非加工面允许不大于2×2mm深1.5mm的单个孔洞存在，并且每×
12.5mm面积范围内的孔数，不多于3处存在，相邻缺陷间隔在10mm以上。但
不允许在铸件壁厚的对应面出现，不允许成片的孔眼类缺陷。
3.3.5.3 铸件加工面允许存在加工时可以去除的缺陷,一般控制在加工量的2/3。
3.3.5.4 铸件非加工表面每棱边上的磕碰砸伤不得多于2处，并且每处面积不得
大于2×2mm。
3.3.5.5 铸件非加工面上缺陷如果超出的规定（但缺陷深度不允许超过铸件壁厚
的二分之一），且不在铸件的关键部位（密封面、受力部位、应力点等）周围直
径30毫米范围内时，经过允许可以通过焊补或胶补的方法进行修补。
4. 铸件表面防护处理
铸件表面的锈蚀、粘砂、氧化皮等应通过抛丸处理干净。
对有防腐处理要求的铸件，按指定的要求（喷涂、防锈油或防锈漆）进行表面
处理，表面处理后颜色应一致且符合要求。涂层均匀表面光滑，没有磕碰、划伤、
流挂、堆集和气泡等明显缺陷。表面洁净，无污物粘连。待确认铸件表面涂层完
全干透之后，方可进行装箱工序操作，防止涂层粘连的质量问题发生。
5. 铸件包装及装箱
铸件包装时表面应干净、整洁。
铸件装箱时，应在包装箱内放防潮塑料袋，铸件摆放整齐、放置牢靠、数量准
确，装箱后及时将防潮塑料袋扎口密封以防生锈。
装箱后的铸件，箱内必须附带产品合格证、并填写产品库存卡：必须标明装箱
产品的名称、产品图号、模型号、箱编号XXXXX-YYYY-ZZ(年月日（年一位数）-
日期码-当日装箱序号)、数量等所需标签贴在包装箱外测，并准确无误。
铸件包装箱采用多层胶合板，外测必须用至少三道钢制打包带固定牢靠。
6. 引用标准
GB1348 球墨铸铁件牌号 GB9439 灰铸铁件牌号
GB6414 铸件尺寸公差 GB9441 球墨铸铁金相检验
GB7216 灰铸铁金相检验 EN1563：1997
EN1561：1997