◇注塑改善:生产同步化改善削除浪费
◇案例效果:（WIP）下降50％、注塑产品的生产周期由4天减为2天惊人方法，报告以三集过程录像再现完整现场改善过程
◇注塑改善:品质改善异物不良低减案例
◇组装改善实例:效率提升36％的装配改善案例
◇大型设备的问题——设备的小型化
◇I/O（输入/输出）一致的原则
◇SF化——事故预防系统
◇知名外资企业设备改善案例
五、Cell生产方式——工艺改善
◇人员集中的工艺布局
◇Cell生产方式—U型拉的建立
◇Cell生产方式—二型拉的建立
◇自动加工装配部的U形拉及二型拉改善案例
六、Cell生产方式——物流改善
三、Cell生产方式——意识改革
◇提升生产效率的意识改革——头脑风暴
◇5S·3定——改革的基础
◇现状生产模式分析——发现浪费
◇产品特性P-Q分析——cell生产线设置
◇现状工艺流程分析——浪费目视化体现
四、Cell生产方式——布局改善
◇工艺流程（layout）流水化设计
◇地脚改造——改善设备的移动性及灵活性
【培训对象】
o中层管理人员
【课程目标】
o让您体验见证单元生产现场改善
o提高生产管理及生产技术人员的成本意识和控制成本的实战能力
o提高透过案例提高管理干部的制程分析能力
o提升现场人员的计划流程的跟进技巧，压缩库存和生产周期，改善各项管理指标
【授课方式】
o讲授+互动
【授课安排】( 2天)
【课程描述】
您每天为生产切换和设备调试而烦恼吗？紧急订单频繁发生怎么办？小批量订单成本高不敢接怎么办？加班多人手不足怎么办？熟练员工流失为什么？流水线无法灵活应对的问题如何解决？当今世界已告别大批量生产的时代，企业被要求“能卖的东西要趁早制造出来”。因此如何减少库存，缩短生产周期时间，降低成本，减少浪费，保证质量和交货期，满足顾客的要求，以形成企业能保持长盛不衰的核心竞争力，是摆在新时期所有制造业面前的难题。Cell生产方式在上世纪90年代被戴尔计算机、松下电器、佳能公司、奥林巴斯、理光公司广泛采用。取得了供货周期缩短70％、人员消减40％、生产线缩短65％的成绩，这种被西方企业称作“看不Байду номын сангаас传送带”的生产方式消除了大量生产浪费，使全员意识革新，充满活力，从而为企业发展抢得先机。
◇工序配膳标准◇工序配膳方式
◇工序配膳批量，频次目视化管理◇现场物流中心设置
◇工序配膳应急召唤方式
七、Cell生产方式——作业改善
◇Cell生产的作业改善◇站立式作业与互助作业
◇Cell生产方式——“追兔”式生产
◇Cell生产方式——“一人多机”
八、Cell生产方式——人员培养（多能工化）
◇多能工的培养、训练、评价制度建立
◇多能工与CELL化的多品种混合生产
◇CELL线落实重点内容及运行过程中关键点
◇奖励机制
九、著名外企经典改善实例分享-配有现场录像
◇冲压一个流改善:生产周期三天变一天
◇生产周期Lead Time改善案例:独资日企案例
◇案例效果:生产周期由10天到4天半的飞跃，同时库存下降45％,资金周转率提高一倍以上，仓库面积减少53％…
【课程大纲】
一、Cell production line介紹
◇Cell生产方式“生产制造的新潮流”
◇Cell生产方式的定义◇Cell生产方式的特征
◇Cell柔性生产方式的种类◇Cell流水化生产改革的五准则
◇Cell生产与流水线生产的优缺点
◇Cell生产方式与库存（WIP）的关系◇“一个流”的基本构成
◇实现“一个流”的基础-『清流化』
◇Cell生产的8项条件—单元生产的实施步骤
二、“流水化cell”生产
◇生产方式选定的四要素（人、机、料、法）
◇批量生产与流水化生产的不同―前置时间不同
◇生产节拍的确定与控制
◇Line balancing与“cell”生产
◇Line balancing的意义——改善案例