城际高铁梁体预制架设工程施工方案
1.1箱梁预制架设
1.1.1梁场建设施工方案
制梁场靠近线路布置，纵向平行于线路中心线，制、存梁台座统一采用横列式布置，双层叠置存梁方式，制梁场主要分制梁区、存梁区、钢筋绑扎区、混凝土搅拌区、砂石堆料区、机修区、生活区等部分，拌合站规模考虑承担线下工程混凝土供应。

梁场建设施工方案见第一章8.5。

制存梁场平面布置详见附表6-17。

1.1.2 箱梁预制施工方法
箱梁预制台座采用整体钢筋砼结构；双线整孔箱梁模具采取固定式底模、可旋转整体式钢外模、液压自动收缩式钢内模进行施工。

梁体钢筋骨架分为底腹板和桥面板钢筋骨架，骨架分别在钢筋绑扎台具上进行绑扎，采用自带双走行天车的40t龙门吊将已拼装好的内模吊至底腹板钢筋骨架内，再将顶板钢筋骨架吊至底腹板钢筋骨架上组装，底腹板钢筋和顶板钢筋绑扎焊接成整体后，利用内模预设纵梁将钢筋骨架与内模整体吊至制梁台座，然后安装端模、外模。

预应力孔道采用橡胶抽扒棒成孔，砼在拌合站集中拌制，砼输送泵配合液压式布料机入模，插入式和附着式振动器振捣，特制砼顶面振动整平机抹面，整体一次性灌注，蒸汽养
生。

在制梁台位上进行砼的浇筑、预张拉和初张拉，采用900t 轮胎式提梁机吊移至存梁区存梁，在存梁台位上进行终张拉、压浆和封端施工。

箱梁预制以保证供应、边制边架的原则，尽量减少制、存梁台座和施工用地。

箱梁预制施工工艺框图见图2-5-40。

（1）模板工程
预制过程中必须保证箱梁的结构尺寸，因此设计模板时，模板必须具有足够的刚度、强度和稳定性，且在安装、拆卸时，要省时、省力、快速、高效，缩短工序占用时间；加工误差满足设计和规范要求。

双线整孔箱梁模板由底模、侧模、内模、端模四部分组成。

底模采用12mm厚的钢板作面板，用型钢作纵横肋板，整体结构铺设在条形砼基础的工字型横梁上；底模下设调整装置，根据设置的梁体反拱度及箱梁底部的尺寸制作成型。

外侧模由型钢框架、面板、支架调整装置组成，外侧模底部设置活动铰，与台座基础处预埋的铰接点连接，可绕铰接点进行侧向转动。

在箱梁外侧模翼缘板模架两外侧面设置型钢网架和震动整平机导轨，砼浇筑时，此部分作为砼浇筑时振捣作业的操作平台。

单侧外侧模为整体框架式结构，制作时按4～6m分节进行制造，运抵预制厂后在制梁台位拼接成整体，同时预设反拱线形。

内模采用全液压收放式，由顶模、侧模、下脚模和液压收放以及控制模块、纵向走行部件等几部分组成，内模入模时采用梁场两台2×45t龙门吊整体吊入，拆除时，变截面段下脚模人工拆除，标准段从两端分两节牵引出模。

端模设置为整体形式，由面板和纵横肋组成。

采用螺栓栓接固定在侧模、底模和内模上，制作时其张拉槽口位置必须准确。

底模与侧模间设置耐油橡胶条密封，所有模板接缝均设密封耐油橡胶条，防止砼浇筑时漏浆。

底模与侧模根据计算设置反拱、预留压缩量，并于箱梁试生产后对相应参数设置进行调整。

双线整孔箱梁本身设置有通风孔、泄水孔及吊装孔，施工时按照设计要求予以布置，此部分孔洞模型采用机加工件定位，设置时与梁体内外模采用栓接固定，保证成孔准确。

双线整孔箱梁预制过程中对应于相邻的孔跨位置需设置预留孔洞。

在梁端底板设置检查孔满足维修养护需要；在桥梁端悬臂板位置设置电缆上桥孔洞，开槽尺寸与电缆槽一致，深度200mm。

施工时此部位孔洞采用定型模板预留，栓接牢固，保证满足总体的设置要求。

图2-5-40 箱梁预制施工工艺流程图
（2）钢筋及钢件制安
双线整孔箱梁钢筋规格多、数量大，在钢筋加工车间按
照梁体钢筋的规格、型号进行半成品钢筋加工，分区堆放；预应力钢筋定位网片和预埋件采用专用胎卡具加工。

在钢筋绑扎区设置底腹板钢筋绑扎台位和顶板钢筋绑扎台位。

为确保施工精度和绑扎质量以及绑扎速度，钢筋绑扎作业采取在各自的钢筋绑扎台位固定胎架上绑扎，分别整体吊装组拼。

预应力管道跟随底、腹板钢筋绑扎时及时组织安装，严格控制波纹管定位钢筋网位置，布设预应力管道并确保管道圆顺，底板上下层钢筋网片间用架立筋垫起绑牢，钢筋骨架内预埋钢件支立内模，钢筋保护层采用垫块形成。

钢筋绑扎胎架采用型钢结构作支撑杆件，通过纵横联提供准确的箱梁外轮廓线，在此胎架上进行梁体结构分布筋的纵横向标志确认，保证钢筋骨架固定牢固，位置准确。

双线整孔箱梁钢筋绑扎成型分三个阶段。

第一阶段为在底腹板绑扎胎架上绑扎底腹板钢筋并安装预应力管道，在顶板钢筋绑扎胎架上绑扎桥面板钢筋，在内模拼装平台上组装内模。

第二阶段为采用2台自带双走行天车的45t龙门吊依次将底腹板钢筋骨架、内模、顶板钢筋骨架吊至组装台上组装。

第三阶段为将整个组装好的底腹板钢筋骨架、内模、顶板钢筋骨架采用20t龙门吊抬吊至制梁台座底模上。

钢件在加工场集中加工，梁体使用的钢配件主要指锚具、锚垫板、支座垫板、防落梁挡块预埋钢板及其它预埋件。

钢
配件的制作，应严格按图纸设计中的材料、尺寸、工艺进行加工。

尤其是钢配件进场后，必需按相应的标准进行检验，检查合格后，方能使用。

钢配件在存放、搬运过程中，严禁摔、砸、翻倒、磕碰，以免变形、损坏，从而影响质量。

钢配件应安装牢固，位置准确，安装完毕后，按相应的标准进行检查。

（3）砼施工
为保证箱梁的使用寿命，按设计要求，预制箱梁采用耐久性砼。

砼在搅拌站集中拌和，搅拌站由两个独立的拌和系统组成，搅拌机的计量系统为自动电子称计量，采用4台砼输送泵、1台泵车、4台布料机输送砼，梁体砼采用连续灌筑、一次成型的方法，灌筑时间控制在6h以内。

施工中严格控制砼的搅拌、输送、浇筑和振捣作业程序，强化砼的保湿保温养护过程，实现对砼施工全过程的质量监控，从而确保砼的强度和耐久性能。

砼配制和拌和：根据设计的强度等级、弹性模量和耐久性能要求，进行砼拌和物的性能、抗压强度、弹性模量、抗裂性以及耐久性能试验，按照工作性能优良、强度、弹性模量和耐久性满足要求，从中优选出符合箱梁设计要求的耐久性砼配合比。

采用电子计量系统计量原材料。

搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、粗骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀
后，再加入所需用水量，并继续搅拌至均匀为止。

砼浇筑：采用砼输送泵配合液压式布料杆连续灌筑，一次成型，灌筑时间控制在6h以内，振捣以插入式振捣棒为主，附着式振捣器为辅(安装在侧模及底模上)。

浇筑顺序为：从两端向中间、水平分层、斜向分段、两侧腹板对称、连续浇筑。

同一断面砼灌筑顺序为先腹板根部后底板，再腹板上部，最后顶板。

每层砼的浇筑高度不超过30cm。

砼养护：梁体砼浇筑完毕并静停4h后，开始蒸汽养护。

蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段。

灌筑完4h 后升温，升温速度不得大于10℃/h，恒温养护期间砼内部温度不超过60℃，恒温养护时间根据构件脱模强度要求、砼配合比情况以及环境条件等通过试验确定，降温速度不得大于10℃/h。

蒸汽养护结束后，立即进入自然潮湿养护。

拆除保温设施，砼温度与环境温度之差不超过15℃。

整个蒸养养护过程采用三台多点全自动报警测温仪分别对梁体芯部、表层、环境温度进行监控。

蒸汽养护完成拆模后，为防止砼表面开裂，对箱梁顶面洒水并覆盖养护，侧面涂刷养护剂保水养护，养护时间不少于14d。

（4）预应力施工
1）预应力工艺流程
预制梁张拉按预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行。

预应力工程施工工艺流程见图2-5-41。

图2-5-41 预应力工程施工工艺流程图预张拉：预制箱梁预张拉在制梁台座上进行。

当砼强度达到设计要求，拆除端模以及松开内模紧固件，同时清除管道内外的杂物和积水，将预应力钢绞线穿进，进行预张拉。

预张拉能有效的控制砼预制梁的早期裂纹。

初张拉：当梁体砼强度达到设计值的80%和拆除外模后，按照设计要求对梁体进行初张拉。

初张拉在预制台座上进行，初张拉结束后，方可将梁体移出台座。

终张拉：当梁体砼强度及弹性模量达到设计值且砼龄期大于10天时，进行终张拉。

终张拉完成后，应由质检人员对梁体进行上拱度测量。

实测上拱值不宜大于1.05倍的设计
计算值。

2）预应力张拉操作工艺
张拉方法为按照设计的张拉顺序，两端两侧同时对称张拉（即四台张拉千斤顶同时工作），当油表读数达到0.2σcon 时，测量出各千斤顶活塞伸出长度，待梁体受力稳定后，四台千斤顶分三阶段张拉到σcon，每阶段应力达到相应的规定后，四台千斤顶全部停止工作待梁体受力稳定后，才可进行下一次张拉，通过计算得出工作锚夹片回缩及自由长度的伸长值，从而与理论伸长值进行校核。

如果实测伸长值与理论伸长值之差超出设计规定，须将钢绞线松开，重新进行张拉，张拉的控制应该是油表读数与伸长值进行双控。

张拉程序：0→初应力(0.2σcon)（作伸长量标记）→σcon（静停5min）→补拉到σcon（测伸长量）→锚固。

注：σcon—指设计应力与各种实测摩阻之和。

按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。

张拉时当钢绞线的初始应力达到0.2σcon 时停止供油。

检查工具夹片情况完好后，画线做标记。

向千斤顶油缸供油并对钢绞线进行张拉，张拉力的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值的误差应控制在±6%范围内，每端钢绞线回缩量应控制在6mm以内。