成型：使材料在不被破坏的条件下发生塑形变形，从而达到所需形状和尺寸的工件的 工序。
• 在实际生产过程中，常常是多种工序应用于一套模具上来满足形状较为复杂的产品。 • 其中：冲裁、弯曲、拉深、胀形、整形、成形等是冲压过程中几个主要的冲压工序。
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三、冲压模具的生产过程
冲
压
产
工
品
艺
模
图
设
具
前两类与起皱原因类似，程度较起皱轻 后两类只要由于在冲压过程中，板料与模具接触后，在应力集中处摩擦造成的表面划
痕 原则上在覆盖件上不允许出现任何表面质量问题
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九、成型工序
表面质量问题解决方法
前两类问题的解决方法与起皱解决方法类似 解决冲击线对策与措施：
1. 设计时满足弧长要求，把冲击线控制在废料区域 2. 把凹模圆角增大到薄板料厚的20~40倍，可以减轻冲击线，改善制件表面质量。 解决滑移线对策与措施： 1. 调整冲压方向，使得棱线在成型最后再接触板料（也可以在工艺设计阶段使棱线
2. 形状补偿——通过分析，得到回弹量，再修改数模形状，使回弹后的形状无限接 近目标的形状
※ 由于回弹是个复杂的三维问题， 目前，模具行业对回弹的矫正 都是通过多次整改才成功的。
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性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。 冲压模具是在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一
种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。
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二、冲压加工概述
冲压按工艺分类主要有两大类
分离（冲裁）工序 成型工序
分离：使产品沿一定轮廓线与材料分离来获得工件的工序。
位于凸模的最高点，然后调整产品的旋转角度，使两侧平衡） 2. 通过调整拉延筋、压料面以及压边力等，控制材料的流动性，使得进料尽量均匀，
找到一个平衡点，最大限度减轻或完全消除滑移线 3. 在制件设计初期，建议把制件棱线处的圆弧半径设计成R≥20mm，实践证明
R≥20mm的棱线滑移线不显眼，可以被接受。
冲击线示例
滑移线示例
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九、成型工序 成型过程常见的问题：回弹
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九、成型工序 回弹的原因 冲压成型（修边）后，冲压件材料由于弹性卸载，导致局部或整体发生变形。 回弹的解决方法 基本上，两个方法：
1. 减少回弹——在成型的过程中，通过调整成型条件，使材料尽量多的处于塑形状 态
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八、分离工序
切断面：冲压切断后的产品，其切断面可分为四个部分,即圆角带、光亮带、断 裂带和毛刺。
• 圆角带的形成发生在冲裁过程的第一阶段（即弹性变形阶段）主要是当凸模刃口刚压入板料 时，刃口附近的材料产生弯曲和伸长变形，使板料被带进模具间隙从而形成圆角带。
• 光亮带的形成发生在冲裁过程的第二阶段（即塑性变形阶段），当刃口切入板料后，板料与 模具侧面发生挤压而形成光亮垂直的断面（冲裁件断面光亮带所占比例越大，冲裁件断面的 质量越好）。
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四、DL图
冲压模工序名称
简化标记 BL DR TR CT SEP PI FL RST FO CAM
名称（英语） BLANKING DRAW TRAM CUT SEPARETE PIERCE FLANGE RESTRIKE FORM CAM
名称（汉语） 落料 拉延 修边 切断 剖切 冲孔 翻边 整形 成形 侧冲
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四、DL图 DL图示例
OP60 PI+CPI
OP50 FL+CRST
OP40 TR+CTR+PI
OP30 TR+CTR+PI+CPI
OP20 DR
OP10 BL
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四、DL图 DL图示例
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四、DL图 DL图示例
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四、DL图
级进模的DL图（排样）
料宽
步距
模
模
交
数 学 模
计
DL 图
结 构 设 计
具 制 造
具 调 试
给 用 户
型
式
样
书
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四、DL图
DL图（DIE LAYOUT）又称冲压工艺过程图，是指对某汽车覆盖件产品的形状进行科学分析 后，制订出最合理的冲压工艺方案，并对各工序模具设计提出具体要求的模具布置图。
DL图要求表述下述内容： 1. 各工序的冲压方向 2. 各工序的送料方向 3. 侧冲加工方向 4. 各工序加工范围 5. 各工序加工相关切面 6. 所有各类估算或经验数据 7. 基准点与冲床关系 8. C/H孔位置、C/P点（型面轮廓检测点）坐标 9. 拉延模：压料面，拉延筋，初试毛坯尺寸，拉延圆角R，零件延拓面，拉延标记位置 10. 修边模：废料切刀布置及废料流动方向 11. 工艺孔直径 12. 各工序加工内容简图 13. 技术要求
选择拉延性能好的材料 增加辅助工序
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九、成型工序 成型过程常见的问题：起皱
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九、成型工序 起皱主要原因：压缩失稳。由于板料的厚度方向的尺寸与板料平面上的其他两个方向
尺寸相比很小，因此，厚度方向不稳定，当沿板料平面应力达到一定程度，会在厚度 方向失稳，从而产生起皱。 引起起皱的应力情况：压缩力，剪切力，不均匀拉深力和板平面内弯曲力
切刃
冲头座
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八、分离工序 冲压分离过程： 材料从变形到分离的冲压过程中，可分为三个步骤： 1. 弹性变形阶段：在凸模的压力下，使材料产生弹性压缩、弯曲和拉深等变形 2. 塑形变形阶段：经过弹性变形阶段，凸模继续往下压，使材料内的应力达到屈服强度，
材料产生塑形剪切变形。 3. 断裂（分离）阶段：当凸模附近的应力达到材料破坏应力时，材料产生断裂。
SC46
HT250 HT300 QT500/7 QT600/3
GM246
铸钢
合金铸钢
ICD5 7CrSiMnMoV GM190M
钢材
(WST2363)
一般构造用钢 材
SS400(SS41)
机械构造用钢 材
S45C
碳素工具钢
SK3
低合金工具钢 SKS3
Q235
45#
50# T8、T10、
T12
高合金工具钢 SKD-11
平衡块
浮料杆
限位块
终端感应器
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五、冲压模具的基本结构知识 级进模结构
导柱
平衡块 浮料板 限位块
安全平台 缓冲块 材料导向块 平衡块
感应器
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五、冲压模具的基本结构知识 级进模结构
导柱
压料板
起重棒
压板
防侧导板
导正销
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六、冲压加工的工艺特点
优点：
• 冲压加工可以获得极高的生产效率； • 可以得到形状比较复杂、用其他加工方法难以加工的产品，如薄壳工件等； • 产品的尺寸精度与模具的精度有关；因此，尺寸较稳定、互换性较高； • 材料利用率较高，冲压耗能少；单位产品的成本较低； • 冲压生产操作简单，易于实现自动化和机械化； • 适合于大批量生产。
缺点：
• 冲压模具一般比较复杂，模具加工周期较长，且成本较高； • 模具加工要求较高，不易制作。
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七、冲压模具材料与热处理要求
模具材料
日本
中国
铸铁
普通铸铁
球墨铸铁
合金铸铁 （Cr、Mo） 碳素钢铸钢
FC250 FC300 FCD550 FCD600 FCD700 GM241
KSCD-800IS
一次行程中，在不同的工位上逐次完成一道或更多冲压工序的模具。
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五、冲压模具的基本结构知识 单工序模的零件结构 右图为单工序冲孔模，数 字对应的零部件分别为：
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五、冲压模具的基本结构知识 单工序模的零件结构 右图为单动拉延模，数字 对应的零部件分别为：
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五、冲压模具的基本结构知识 复合模的零件结构
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九、成型工序
起皱解决方法
产品设计方面： 1. 减少拉深深度 2. 避免产品形状的急剧变化 3. 增加吸皱形状
冲压工艺 1. 合理安排工序 2. 优化坯料形状 3. 优化压料面
其他
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九、成型工序 成型过程常见的问题：表面质量问题
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九、成型工序
表面质量问题分类： 1. 表面松弛 2. 表面扭曲 3. 冲击线 4. 滑移线
• 断裂带是由于在冲裁过程的第三阶段（即断裂阶段），刃口处产生的微裂纹在拉应力的作用 下不断扩展而形成的撕裂面，这一区域断面粗糙并带有一定的斜度。
• 毛刺的形成是由于在塑性变形阶段的后期，凸模和凹模的刃口切入板料一定深度时，刃尖部 分呈高静水压应力状态，使微裂纹的起点不会在刃尖处产生，而是在距刃尖不远的地方生。 随着冲压过程的深入，在拉应力的作用下，裂纹加长，材料断裂而形成毛刺。对普通冲裁来 说，毛刺是不可避免的，但我们可以通过控制冲裁间隙的大小使得毛刺的高度降低。
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八、分离工序
冲裁间隙是指冲裁模的凸模和凹模刃口之间的尺寸之差。 按料厚确定标准间隙量
制件料厚mm 间隙C 料厚%
t＜0.8
5%
0.8≤t＜1.2
7%
1.2≤t＜1.8
8%
1.8≤t＜3.2
10%
3.2≤t＜4.5
12%
4.5≤t
15%
间隙过小或过大会出现的问题： 间隙过小光亮带出现间断，且中间有毛刺出现，冲裁质量一般，严重时会在光亮带上
普通淬火 普通淬火 普通淬火 全体淬火
全体淬火 全体淬火 全体淬火 全体淬火
用途