生产的浪费
1.过量生产 2.缺陷 3.多余加工 4.库存
5.搬运 6.多余动作 7.等待
定义 • 任何超过单件流
的供应
对策
• 意识改变 • U型生产 • 看板管理
原因
• 先行生产 • 库存越多越好意识 • 工艺,设备不稳定
问题
• 空间浪费 • 隐藏生产问题 • 压制改善欲望 • 周转奖金增加
生产的浪费
总装厂
原材料 发货
零件生产 客户
价值流程图 (VSM) 是一个手工方法通过用特定的图标绘画来表现整个价值流的 过程，包括物流，信息流和过程流。
• 价值流图可以帮助我们直接观察到: – 整体的作业流动 – 材料和信息流之间的连接 – 7种浪费 – 引起浪费的系统问题 – 影响大的改进区域 – 将不同部门或职能的问题联系在 一起
价值 流
过
程
冲压
过
程
焊接
过
程
总装单元
原材料
成品
也可以用价值流的方法来绘制业务过程。
价值流程图
信息流
过程流 物料流
★ 价值流的绘制是帮助你找到浪费，观察到整个流程状 态的简单工具。注意整个流程，目的在于消除浪费!
价值流包含的是特定产品从进公司到发货至客户的所有要素 (包括增值的和非增值的)。
需求
设计
2.缺陷 3.多余加工 4.库存 5.搬运 6.多余动作 7.等待
定义 • 生产的数量或速
度超客户需要
对策
• 单件流 • 看板拉动生产 • 少人化,均衡化
原因
• 过剩人员,设备 • 不停线 • 批量生产
问题
• 搬运 • 妨碍物流 • 长期再库,不良 • 压缩生产空间
制造的浪费 1.过量生产 2.缺陷
操作者
价值流程图-过程流绘制
供应商
生产计划
客户
加工
THM1-100 人力:5
C/T:15 s 总装:68s OEE:65%
报废率:5%
1班/天
装配
… …
.. .. .. ..
..
包装
… …
.. .. .. ..
..
价值流程图-物料流绘制
价值流程图-物料流绘制
供应商
生产计划
客户
I 2.0d
加工
THM1-100 人力:5
1.过量生产 2.缺陷 3.多余加工 4.库存 5.搬运
6.多余动作 7.等待
定义 • 任何不是为了及
时生产的搬运
对策
•U字型布局 •流动生产方式 •多技能化、站着作 业
原因
• 布局不好 • 工程间批量生产
问题
• 增加搬运人员及工 具
• 因搬运造成作业等 待
生产的浪费
1.过量生产 2.缺陷 3.多余加工 4.库存 5.搬运 6.多余动作
生产的浪费
1.过量生产 2.缺陷 3.多余加工
4.库存 5.搬运 6.多余动作 7.等待
定义
• 没有对产品增加 价值的工艺加工!
对策
• 品质要求标准化 • 作业内容标准化 • 工具改善
原因
• 提高不必要加工的 精度
• 工具不好使 • 原材料标准不一致
问题
• 不必要的操作,人员
• 不良品的增加 • 低效率
试计算该产线的时间稼动率、开动率?
总劳动时间 = 日历时间–无排程时间-用餐时间 = 720-120-90=510(min)
稼动时间 = 总劳动时间–计划停止时间-非计划停止时间 =510-10-10-30-30-30-20=340(min)
时间稼动率 = 稼动时间/总劳动时间 * 100% = 340 / 510 *100% = 66.7%
从产品整个流程角度思考!
流程中”产品”涉及的 4 项活 动!
1. 运输 2. 存放 Байду номын сангаас. 检验 4. 加工
我们的现状
10% 0.5d 70-80% 4.0d 5-10% 4.0H
1-5% 1.0H
世界级水平
<2% <18%
0 >80%
您的流程为何不能流动起来？现在开始识别浪费源！
七种浪费形式
生产的浪费 1.过量生产
C/T:15 s 总装:68s OEE:65%
报废率:5%
1班/天
I 0.5d
装配
… …
.. .. .. ..
..
包装
…
…
I ..
2.0d
.. ..
..
..
1次/d
I 1.0d
价值流程图-信息流绘制
价值流程图-信息流绘制
供应商
采购单 3d
生产计划
每周
月订单 7d
每日
客户
20,000台 交期:30d
= 41.6%
提示:操作时间=总花费时间-无排程时间-用餐-计划停止时间
时间稼动率
时间稼动率
=
稼动时间 总劳动时间
×100%
总劳动时间=日历时间-无排程时间-用餐时间(即有薪时间) 稼动时间=总劳动时间-计划停止时间-非计划停止时间
=日历时间-无排程时间-用餐-计划停止时间-非 计划停止时间 开动率=稼动时间/日历时间*100%
定义 • 工序之间的空闲
对策
•标准化生产 •防止失误装置 •Cycle内准备交换
原因
• 熟练工与非熟练工的 差异
• 作业量的差异 • 突发的品质事故
问题
• 作业者之间产生不满
• 人,作业,时间,机 械的浪费提供，再 库的增大
消灭浪费的顺序
1 •认识浪费 2 •生产效率 3 •价值流图
传统效率
165s
1.0d 5.5d
价值流程图-改善点绘制
改善点
价值流程图-改善点
供应商
在线 库
I 2.0d
2.0d
采购单 3d
生产计划
拉动 生产
每周
周期 过长
月订单 7d
每日
客户
20,000台 交期:30d
T/T:28.8s/台
人员, 设备,
闲加置工
THM1-100 人力:5
C/T:15 s 总装:68s OEE:65%
T/T:28.8秒/台
I 2.0d
2.0d
加工
THM1-100 人力:5
C/T:15 s 总装:68s OEE:65%
报废率:5%
1班/天
68 s
I 0.5d
0.5d
装配
… …
.. .. .. ..
..
120s
I 2.0d
2.0d
包装
… …
.. .. .. ..
..
50s
1次/d
I 1.0d
0.1%
=
600 600 + 50
×100%
= 92.3%
设备综合利用率(OEE: Overall Equipment Effectiveness)
OEE = 时间稼动率× 性能稼动率×良率 稼动时间 标准加工时间 良品数
= 总劳动时间 × 稼动时间 × 总产出数 稼动时间 总产出数× C/T 良品数
= 总劳动时间 × 稼动时间 × 总产出数 良品数× C/T
Manufacturing Process
Scrap
Kaizen闪光点/ 爆炸点
外部资源/ 客户
缓冲区/ 安全库存
数据盒
I
库存
o oo
卡车运输
手工的 信息流
Electronic Information Flow
Production Kanban
成品至客户
Withdrawal Kanban
推动箭头
Signal Kanban
报废率:5%
1班/天
68.0 s
连续 流
I 0.5d
0.5d
装配
… …
.. .. .. ..
..
120s
连续 流
I 2.0d
2.0d
包装
… …
.. .. .. ..
..
50s
1次/d
I 1.0d
0.1%
165.0s
1.0d 5.5d
价值流程图-未来流程
供应商
采购单 3d
生产计划
月订单 3d
客户
20,000台 交期:30d
操作效率
=
标准时间 操作时间
×100%
IE效率=? 操作效率=? (宽放系数15%)
IE效率
=
增值时间 总花费时间
128× 600 = 12× 60× 60× 8 = 22.2%
操作效率
=
标准时间 操作时间
(128 + 25)× (1+15%)× 600 = (12× 60 −120 − 90 −10 -10 - 30)× 60× 8
制造周期缩短80％，生产效率提升25％，WIP降低85％， 面积减少30％
价值流图析
实施精益系统,消除过程浪费的基础与关键点,是企业全观 自身问题点及设定改善目标的工具,是企业把握命脉-交货期的唯一 有效工具:
☆建立人员精益的概念,识别精益的改进机会; ☆帮助人们容易发现过程中何处产生浪费; ☆认识价值的构成因素与重要性; ☆掌握实际绘制”价值流图”的能力,成为一位称职的经营管理者; ☆通过价值流图示中的应用,通过数据,量化改善机会的次序; ☆通过价值流图示技巧,设定改善机会,改善目标; ☆利用价值流解决企业制造系统问题的专业工具和管理技能 。
= 总劳动时间
OEE=时间稼动率*性能稼动率*良率 =66.7%*82.8%*92.3%=51.0%