•采购过多的物料变库存
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5.库存的浪费
过多的库存会造成的浪费:
•产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防 护处理等浪费的动作 •使先进先出的作业困难 •损失利息及管理费用 •物品之价值会减低，变成呆滞品 •占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设 投资的浪费 •造成无形的浪费
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表现形式：
•自动机器操作中，人员的“闲视”等待
•作业充实度不够的等待
•设备故障、材料不良的等待
•生产安排不当的人员等待
•上下工程间未衍接好造成的工程间的等待
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2.等待的浪费
原因：
•生产线布置不当，物流混乱 •设备配置、保养不当 •生产计划安排不当 •工序生产能力不平衡 •材料未及时到位 •管理控制点数过多 •品质不良
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2.生产动作研究
概括为三大类：
1,关于人体之运用:
2,关于操作场所布置:
3,关于工具设备:
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三现：
五原则：
3.三现五原则
现场、现物、现状
亲自到现场、 亲自接触实物、 亲自了解现实情况
1.A.发生状况 现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置
内容 1.B.把握事实
表现形式：
是浪费的源头
•物流阻塞 •库存、在制品增加 •产品积压造成不良发生 •资金回转率低 •材料、零件过早取得 •影响计划弹性及生产系统的适应能力
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适
时
精的
益
生生
产 方
产
式
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1.制造过多的浪费
制造过多是一种浪费的原因：
•只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并
无其它好处
•会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题
谢谢各位！
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•钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费
•最终工序的修正动作
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4.加工上的浪费
原因：
•工程顺序检讨不足 •作业内容与工艺检讨不足 •模夹治具不良 •标准化不彻底 •材料未检讨
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对策：
•工程设计适正化 •作业内容的修正 •治具改善及自动化 •标准作业的贯彻 •VA/VE的推进 •设计FMEA的确实推进
对零部件的确认结果、原因分析、现在正 在生产的该零部件的品质状况 2.A.查明原因
连续问五个“Why”的分析 2.B.查明原因
发生的途径、问题再现试验、Why-Why 分析 3.适当的对策
对策内容、效果预测
4.确认效果
确认对策的实绩效果
5.对源头的反馈
需要落实到体制、组织或标准化的内容
1、WHY：202为0/3/什12 么？2、WHAT：是什么？3、WHERE：何处？4、WHEN：何时？5、WHO：谁？6、HOW ：怎么做？7、HOW MUCH：多25少？
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5.库存的浪费
过多的库存会隐藏的问题点:
•没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化 •设备能力及人员需求的误判 •对场地需求的判断错误 •产品品质变差的可能性 •容易出现呆滞物料
“怕出问题” 的心态
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5.库存的浪费
对策：
•库存意识的改革
•U型设备配置
原因：
•均衡化生产
•视库存为当然
•生产计划安排不当
•工作预置的废除•生产线直 Nhomakorabea化•观念上不能有半成品放置区
•人性考虑并非坐姿才可以
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4.加工上的浪费
因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费
表现形式：
原本不必要的工程或作业被当成必要
•在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费
•冲床作业上重复的试模，不必要的动作
•成型后去毛头，加工的浪费
注意：
•了解同行的技术发展 •公司各部门对于改善的共同 参与及持续不断的改善
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5.库存的浪费
不良所造成的库存，半成品所造成 的库存，制造过多所造成的库存
材料、零件、组合件等物品的停滞状 态，包括库存及在制品
表现形式：
•不良品存在库房内待修
库存是万恶的根源
•设备能力不足所造成的安全库存
•换线时间太长造成次大批量生产的浪费
1.现场浪费点检表
1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？ 2 .原料数量是多少，可生产多少时间？ 3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？ 4.每天有多少加班？ 5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距 10.每天的不良是否超出标准
注意：
•能回收重做的不良 •能修理的不良 •误判的不良
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4.消除浪费的做法
持有的心态:
到处都存在浪费; 肯定会有更好 的方法
如何发现浪费:
1.运用点检表方式 2.生产动作研究 3.“三现五原则”
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找出浪费
制作七大浪费的点 检表，定期对现场进行 点检，找出浪费最大的 五项进行改善。
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对策：
•采用均衡化生产 •制品别配置—一个流生产 •防误措施 •自动化及设备保养加强 •实施目视管理 •加强进料控制
注意：
•自动化不要闲置人员 •供需及时化 •作管理点数削减
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3.搬运的浪费
不必要的移动及把东西暂放在一旁
不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬 运流程和活性度差等
表现形式：
•搬运距离很远的地方，小批量的运输 •主副线中的搬运 •出入库次数多的搬运 •破损、刮痕的发生
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3.搬运的浪费
对策：
原因：
•生产线配置不当 •未均衡化生产 •坐姿作业
•U型设备配置 •一个流生产方式 •站立作业 •避免重新堆积、重新包装
•设立了固定的半成品放置区 注意：
现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，
那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除
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2.浪费的种类
1.制造过多的浪费
2.等待的浪费
3.搬运的浪费
4.加工的浪费
5.库存的浪费
6.动作的浪费
7.制作不良的浪费
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3.“七大浪费”之分析
1.制造过多的浪费
无法保证可卖出的产品做了太多
•业务订单预测有误
注意：
•生产计划与统计错误 •生产速度快并不代表效率高
•设备余力并非一定是埋没成本
•生产能力过剩时，应尽量先考虑减
少作业人员，但并非辞退人员，而
是更合理、更有效率地使用人员
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2.等待的浪费
双手均未抓到及摸到东西的时间
材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业
•会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作
空间变大 •会产生搬运、堆积的浪费 •使先进先出的工作产生困难 •会造成库存空间的浪费
？
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对策：
1.制造过多的浪费 •顾客为中心的弹性生产系统
•单件流动—一个流生产线
原因：
•人员过剩 •设备稼动过剩 •生产浪费大
•看板管理的贯彻 •快速换线换模 •少人化的作业方式 •均衡化生产
•生产流程调整顺畅
•设备配置不当或设备能力差
•看板管理的贯彻
•大批量生产，重视稼动
•快速换线换模
•物流混乱,呆滞物品未及时处理
•生产计划安排考虑库存
•提早生产
消化
•无计划生产 •客户需求信息未了解清楚
注意：
•库存是万恶之源
•管理点数削减降低安全库存
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•消除生产风险降低安全1库7 存
6.动作的浪费
对策：
•一个流生产方式的编成 •生产线U型配置 •标准作业之落实 •动作经济原则的贯彻 •加强教育培训与动作训练
注意：
•补助动作的消除 •运用四大经济原则 •作业标准
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7.做出不良的浪费
制造不良品所损失的浪费，越做损失越大
材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等
表现形式：
•因作业不熟练所造成的不良 •因不良而修整时所造成的浪费 •因不良造成人员及工程增多的浪费 •材料费增加
如何杜绝七大浪费
浪费！！！万恶之源
徐红伟 2016年3月
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成本管理看板
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内容介绍：
1.何谓浪费 2.浪费的种类 3.“七大浪费”之分析 4.杜绝浪费的做法
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I.何谓浪费
1.何谓浪费：
不产生任何附加价值的 动作、方法、行为和计划
用不同的评判标准去判断一个
动作、行为、方法或计划时，所得 到的浪费程度都会不同。
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7.做出不良的浪费
原因：
•标准作业欠缺 •过分要求品质 •人员技能欠缺 •品质控制点设定错误 •认为可整修而做出不良 •检查方法、基准等不完备 •设备、模夹治具造成的不良
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对策：
•自动化、标准作业 •防误装置 •在工程内做出品质保证
“三不政策” •一个流的生产方式 •品保制度的确立及运行 •定期的设备、模治具保养 •持续开展“5S活动”
额外动作的浪费
不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作
表现形式：
•工作时的换手作业
•未倒角之产品造成不易装配的浪费