3.9机泵安装施工技术3.9.1概述：(1). 醋酸乙烯、聚乙烯醇装置泵按结构型式主要分为:离心泵、螺杆泵、齿轮泵、计量泵、真空泵、漩涡泵、液环泵等七种型式。

风机有罗茨风机和离心式鼓风机两种形式。

本方案仅适用于改造、更新和新建设备。

(2). 机泵改造量A. 醋酸乙烯装置新建离心泵30个位号，共计30台；更新离心泵18个位号，共计18台；利旧改造离心泵2个位号，共2台。

新建计量泵4个位号，共计4台。

更新计量泵3个位号，共计3台。

新建液环泵1个位号，共计1台。

更新液环泵2个位号，共计2台。

新建离心鼓风机1个位号，共计1台。

新建罗茨鼓风机2个位号，共计2台。

B. 聚乙烯醇装置新建离心泵14个位号，共计32台；更新离心泵20个位号，共计40台；利旧改造离心泵5个位号，共10台。

新建齿轮泵4个位号，共计10台。

新建漩涡泵1个位号，共计2台。

新建螺杆泵1个位号，共计4台。

新建真空泵1个位号，共计2台。

新建螺旋桨式风机1个位号，共计2台。

新建透平式风机1个位号，共计2台。

(1).A. 泵开箱检验时必须由业主/监理单位代表及施工单位代表共同参与进行。

B. 泵的开箱检验应符合下列规定:a.核查泵的型号、规格、数量、包装状况；b.核查随机资料及专用工具是否齐全；c. 检查泵的表面是否锈蚀、是否有严重的碰撞痕迹和损坏现象；d.检查泵的附件、内件、零部件是否齐全完好。

C. 开箱检验完毕后应根据现场施工条件及时进行安装,对于暂不安装的附件、内件、零件、易损件等应设专人、专库妥善保管。

D. 开箱检验完毕后及时填写开箱检验记录。

(3). 基础验收A. 泵安装前要进行验交,并办理交接手续。

B. 对基础进行检查验收时应按以下要求进行：a. 基础施工单位应提交质量证明书、强度试验报告、测量记录及其它施工技术资料；b. 基础外观不应有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷；c. 混凝土基础强度达到设计要求，周围土方应回填、夯实、平整、预埋螺栓的螺纹部分应无损坏，预留螺栓孔应清理干净；d. 核实基础螺栓中心是否与设备螺栓孔距相符；e. 基础上应明显标出纵横中心线、标高基准线；f. 基础在泵安装前应对其进行铲麻面。

放置垫铁处（至周边50毫米）应铲平，铲平部位水平度允许偏差为2mm/m,预留地脚螺栓孔内的杂物应清除干净;g. 泵基础验收时所用的测量工具须经校验合格后方可使用。

(4). 泵安装前的基本要求:A. 基础验收合格、施工场地平整、道路畅通、具备安装条件;B. 泵出厂合格证明书、随机资料、重要零部件的制造装配等质检证明书须齐全；C. 泵安装的平面布置图、安装图、基础布置图、总装配图、主要零部件、易损件图及安装使用说明书须齐全；D. 按设计图纸核对泵方位，地脚螺栓孔距和基础螺栓的尺寸；泵表面应干净整洁；E. 作业指导书经批准并对施工人员进行交底，熟悉作业指导书，掌握操作规程；F. 泵安装所用的测量器具均须检验合格，所用的机具、材料应准备齐全；G. 安装前应按图样或技术文件要求画好安装基准线及定位基准标记，对相互间有关联或衔接的设备，还应按关联或衔接确定共同的标准；(5). 泵的找正、找平A. 泵的找正、找平应按基础上的基准线对应泵上的基准测量点进行调整和测量, 调整和测量的基准规定如下：a. 水平度以进出口的法兰为基准;b. 机体的加工平面;B. 泵的找正、找平应符合下列要求:a. 找正与找平应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行;b. 找正与找平时应根据要求用垫铁调整标高,不应用紧固和放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整;c. 整体安装的泵，纵向安装水平不应大于0.05/1000,横向安装水平偏差不应大于0.1/1000;并在泵的进出口法兰面上测量;立式泵安装的水平偏差不应大于0.05/1000,并在泵上部加工面上测量。

C. 垫铁布置和灌浆a. 垫铁布置时，以地脚螺栓两侧各放置一组为原则，并尽量靠近地脚螺栓，相邻两垫铁组的间距一般为500mm为宜；b. 每组垫铁应放置平稳，接触良好，将垫铁表面油污清理干净，垫铁层数不得超过四层，层间应压紧，垫铁高度为30—60mm。

c. 泵调整后，平垫铁应露出设备支座底板外缘10—20mm。

斜垫铁比平垫铁至少长10mm,垫铁组深入设备底座的长度是超过地脚螺栓，且应保证设备与支座受力均匀。

d. 配对斜垫铁的搭接长度不应小于全长的3/4，相互间的倾斜角度不大于3o。

e. 垫铁应无松动现象,用0.25kg或0.5kg重的手锤敲击检查合格后,应点焊牢固。

f. 泵经初步找正后方可进行地脚螺栓预留孔的灌浆工作,灌浆前螺栓预留孔应清理干净,灌浆时应捣实,地脚螺栓在灌浆时不得歪斜,带有锚板的地脚螺栓灌浆时锚板应与灌浆层结合紧密。

g. 地脚螺栓预留孔灌浆后混凝土强度达到设计强度的75％以上时方能进行设备的最终找正、找平，并紧固地脚螺栓。

待精找正合格后，做好隐蔽工程记录，方可进行二次灌浆。

h. 二次灌浆前将基础表面清理干净并润透，环境温度低于0℃时应采用防冻并且基础外侧应放置模板，灌浆层的厚度一般为30－60mm。

i. 灌浆料采用细石混凝土，其标号应比基础的混凝土标号高一级，一台泵应一次灌完，并应捣实,灌浆层应与基础及设备底座结合紧密,不得有分层现象,灌浆完毕后应对灌浆层进行养生。

(6). 泵清洗检查A. 泵在开车前符合下列条件之一的应进行检查,拆卸清洗。

a. 制定厂出厂时无防护措施;b. 没有包装箱裸装供货且进出口法兰、密封管口未封闭。

c. 运输过程中将包装损坏，造成密封敞口；d. 配管施工过程中进出口法兰未加隔离盲板；e. 设计文件要求或业主/监理要求必须拆卸清洗的机器；B. 泵的清洗和检查a. 拆卸清洗的现场必须干净、整洁，拆卸的零部件应当天装配，否则应妥善保管。

b. 拆下部件应清洗洁净,叶轮应无损伤;c. 冷却水管路应清洗洁净,并应保持畅通;d. 拆卸清洗完毕后的泵应进行及时封闭、防止再次污染;e. 泵拆卸清洗后应及时做好记录；f. 泵清洗检查合格后按说明书要求装配。

(7) .轴对中A. 泵联轴器对中应在二次灌浆完毕后,进出口管道安装完进行。

泵联轴器对中前，应先脱开进出口管道法兰，检查管道应力。

B. 泵联轴器对中采用双表找正法，盘动轴在00，900，1800，2700进行数据记录，准确记录百分表读数。

联轴器安装的允许偏差（单位：mm）见下表：(8). 泵保护措施A. 整体安装的泵在运输、安装过程中应注意重要部位及易损部件的防护；B. 泵在吊装过程中不得在泵体薄弱部位、精加工面附近部位及重要易损部位挂靠吊装工具，有吊装吊耳的泵应用吊耳吊装，无吊装吊耳的泵应捆扎结实吊装；C. 泵的安装环境应干净、整洁无异物、道路平整、畅通；D. 泵吊装就位后应及时封闭进出口法兰或其它敞口部位，防止异物进入泵体；E. 泵的油杯等易损、易丢失部件应拆卸下来妥善保管，待单机试车时安装使用；F. 泵吊装就位后应设防护栏，搭设遮盖蓬，不进行施工时，用彩条布遮盖泵体。

(9). 泵的单体试运A. 概况本装置的泵结构型式多，泵单体试运应严格按照方案和操作说明书的要求进行，绘制单体试运流程图，并向操作人员进行认真详细的技术交底，使参与试车的每个人员熟悉设备结构,了解试车流程，明确操作要求和安全注意事项。

B. 试车条件的确认泵在试运转前，试车小组必须对试车条件进行系统确认，试车具备条件如下：a. 泵二次灌浆完，检查地脚螺栓是否把紧，最终对中找正完，垫铁隐蔽、安装、清洗、找平找正记录齐全并检查合格；b. 联轴器及连接部件齐全；c. 机械密封用冷却水和密封水部位的压力表、温度表等零部件安装齐全；d. 轴承润滑部位的丝头、油杯等完好、齐全，并按技术文件规定加装润滑剂，且轴承箱润滑油液位正常；e. 泵经手动盘车检查，运转正常；f. 与试车系统有关的设备内部清理干净并封闭；g. 试车系统的管道经确认、试压、吹洗合格；h. 与试车系统无关的管道和设备应加盲板隔离；i. 泵密封水、冷却水管道安装、试压、吹洗完毕；j. 泵本体排水管道安装、确认完；k. 装置内的排水系统场通无阻；l. 电气安装调试工作结束，泵电机单试完成，具备运转条件，装置内的照明投用正常。

m. 仪表调节阀安装调试完毕且保证正常操作，压力表、温度计、流量计安装完，具备使用条件；C. 单体试运程序D. 操作步骤a. 开车(a). 检查润滑油液位。

(b). 手动旋转泵，转子能平滑旋转。

(c). 打开冷却水和密封水阀门。

(d). 向泵内灌装水，打开放空阀，排出泵内气体，同时用手重复旋转泵，确认泵体内灌满水。

(e). 确认入口阀门全开，出口阀门全关。

(f). 闭和电气开关，运转几秒钟负荷平稳后切断电气开关，检查泵的运转是否正常，旋转方向是否正确。

(g). 重新启动泵，检查出口压力，在泵达到额定转速时，缓慢打开出口阀，将泵的负荷保持在额定电流和额定流量附近运转。

(h). 在泵运行过程中，应时时进行观察和监听有无异常声音，并每隔半小时对驱动机的参数和泵的轴承温度、外壳温度、振动值、润滑液温度进行记录。

检查项目如下：①.检查泵的出口压力是否达到操作压力，是否有较大的压力波动。

②.检查油杯中的润滑油液位在一半以上，并检查润滑油是否变黑。

③.检查密封泄漏情况。

④.检查轴承温度，轴承最大允许温度为70～90℃，温升不得超过43℃。

⑤.检查泵是否有不正常振动。

⑥.检查是否有不正常杂音，并记录压力和电流值。

⑦.严禁超压操作，运行流量不得低于最小流量。

⑧.泵运转４小时后进行停车，及时填写机器试运转记录，并经建设单位现场代表签字认可。

b.停车(a). 缓慢关闭出口阀门。

(b). 立即关闭电气开关，然后断开电源及其它动力来源。

(c). 待泵停止旋转后，关闭入口、出口及旁路阀门，待泵停止5～10分钟后，关闭密封冷却水阀门。

(d). 卸掉各系统中的压力及负荷（包括放水、放气及排污）。

(e). 将泵内的水排净。

(f). 检查各紧固件，拆除临时设施，将正式设施复位。