底漆
环氧磷酸锌底漆
≥40
≥200
中间漆
环氧云铁中间漆
≥80
面漆
聚氨酯面漆
≥80
3)、设计温度100℃～400℃的不保温碳钢、合金钢设备与管道防腐：
工程
涂料类型
标准膜厚μm
总干膜厚μm
底材处理
Sa2.5
底漆
无机富锌底漆
≥80
≥180
面漆
有机硅耐热铝粉面漆400
≥100
4)、设计温度＜100℃的有保温碳钢、合金钢设备与管道防腐：
工程
涂料类型
标准膜厚μm
总干膜厚μm
底材处理
Sa2.5或St3
底漆
环氧磷酸锌底漆
≥70
≥70
5)、设计温度100℃~400℃有保温碳钢、合金钢设备与管道防腐：
工程
涂料类型
标准膜厚μm
总干膜厚μm
底材处理
Sa2.5
底漆
无机富锌底漆
≥50
≥50
3 防腐前验收
(1)管子使用前应按设计要求核对管子的规格、数量和标记。
管道、设备防腐保温技术交底
交底日期
2010年2月29日
主持人
曹刚
交底人
陈明和
参加交底人员
交底主要内容：
1防腐保温的主要工程量：工艺管道工程量：10822.3米
设备主要工程量:111台
2根据涂料说明书、防腐蚀技术规范(SH3022-1999)、设备管道钢结构一般防腐规定（SHCL65ZD516-2009）及施工图纸要求，按最高执行，具体防腐涂层设计如下：
2预制和安装要求
（1）对于碳钢材料和不锈钢材料要严格分开；对于A335 P11淬硬性比较大的焊口坡口应做渗透性检测；
（2）不锈钢管道上开孔严禁用氧乙炔火焰进行开孔，应选用机械切割或等离子体切割，机械切割时，砂轮片选用不锈钢专用砂轮片。如采用等离子体切割，应除净其加工表面的热
影响层并目测检查坡口表面是否有裂纹或其他不允许缺陷。
垫片厚＋1.5
≤0.40
≤0.80
3000～6000
垫片厚＋1.0
≤0.15
≤0.50
>6000
垫片厚＋1.0
≤0.10
≤0.20
E管道系统与设备最终封闭连接时，在设备联轴节上架设百分表监视设备的位移，转速大于6000r/min时，位移值应小于0.02mm；转速小于等于6000r/min时，位移值应小于0.05mm。
(2)管子和防腐必须具有制造单位的质量证明书，无质量证明书的产品不得使用，
(3)经检验不合格的材料，应立即通知供货方，及时更换材料。
4表面处理
（1）管道及支架采取人工干喷射处理。现场焊缝将采取砂轮机除锈，处理等级为St3级。
（2）所有待涂覆的表面必须进行处理，除去表面的水、油脂、污垢、铁锈及焊渣等，使其表面清洁、干燥、无污染。
（6）奥氏体不锈钢管道焊接应符合下列要求：
a.氩弧焊焊接根部焊道时应充氩气保护，手工电弧焊时，坡口两侧各100㎜范围
内应涂上白垩粉，以防止焊接飞溅污染焊件表面；
b.在保证焊透和融合良好的条件下，采用小线能量、短电弧、小摆动和多层多道
焊的焊接工艺，层间温度应控制在100℃左右；
c.不要求做焊后热稳定化处理的不锈钢管道焊缝表面焊后进行酸洗钝化处理，要求做焊后热稳定化处理的不锈钢管道焊缝在热稳定化处理合格后对焊缝表面酸洗钝化处理。
1）、设计温度≤100℃的不保温碳钢、低合金钢设备防腐：
工程
涂料类型
标准膜厚μm
总干膜厚
底材处理
Sa2.5
底漆
无机富锌底漆
≥60
≥200
中间漆
环氧云铁中间漆
≥80
面漆
聚氨酯面漆
≥60
2)、设计温度≤100℃的不保温碳钢、低合金钢管道防腐：
工程
涂料类型
标准膜厚μm
总干膜厚μm
底材处理
Sa2.5或St3
（3）表面处理作业与涂层作业不得同时进行，作业区域应有一定的距离，避免相互污染。
（4）不得在风、沙、雨天气进行室外涂层作业。
（5）涂料必须在其有效期内使用，过期产品不得用于施工中。
（6）涂料混合后应尽快用完，不得超过混合使用期限。否则，必须抛弃。
（7）漆膜实干后，用磁性测厚仪性进行漆膜厚度检测，并做记录。干漆膜厚度应符合附表B的要求，施工图纸上有漆膜厚度要求的，以设计施工图为准。。
6保温（冷）要求
（1）在施工中应保护保温材料不受湿气和天气的损害。
（2）保温（冷）层分层施工时，同层错缝，上下层压缝。各层之间的对缝和纵向接缝不可冲齐，最少应错开150 mm。
（3）捆扎时不得压碎或弄裂保温层。压碎或破坏的保温层应更换。
（4）所有暴露保温（冷）层应临时进行防潮防雨水覆盖，如用塑料彩条布防止雨水。防护材料应密封到设备或管道上。
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN＞300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
（9）管道安装的坡度，应符合图纸标注的要求进行；
（10）法兰连接应保持同轴，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5％0，且不大于2mm，不得用强紧螺栓或者加装偏心垫片的方法消除歪斜；
c.对接焊口公称直径DN≥500及可以清根的法兰口（DN150以上的高颈法兰）采
用双面全电弧焊，焊接完成后用木锤敲击管壁使焊缝里口熔渣脱落并清理干净。
（4）承插焊口、管道附件的角焊缝采用全电弧焊接，角焊缝的焊接至少要求进行两遍，
焊脚高度为较薄件厚度的1.2倍；
（5）严禁在坡口以外的母材表面试验电流，并防止电弧擦伤母材；
(3)现场喷砂除锈时，采取措施使喷砂作业在封闭空间内进行，不得污染环境和影响其他工序作业。
(4)表面处理后要进行合格验收并填写隐蔽工程记录，请监理以及业主确认，没有经过合格验收或验收不合格，则不得进行涂层作业。
5涂漆要求
（1）所有待涂覆的表面必须清洁、干燥、无污染，并经过验收合格。
（2）基材表面处理，经甲、乙双方共检验收合格，再经过干净破布擦净基表浮尘后，要求四小时内进行涂装，以免返锈。
（3）在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头，应100％进行射线检测；
（4）组对焊接接头前将坡口及其内、外侧表面不小于20mm范围内的铁锈、油污、毛刺清理打磨干净；碳钢管道采用角向磨光机、钢锉进行打磨处理；不锈钢管道采用丙酮、不锈钢丝刷进行打磨处理；
(5)组对间隙及错边偏差要求：
（5）当法兰和阀门需要保温时，保温（冷）材料和厚度应与临近管子保温（冷）相同。（6）水平管道保温（冷）层的纵向接缝位置，不得布置在管道的垂直中心线两侧45°范围内。
（7）设备和管道阀门、法兰连接处，要留出螺栓拆卸间距。一侧螺栓端头留出3倍螺母厚度的距离，另一侧按螺栓长度加25毫米留设。
（8）施工后的保温（冷）层不得覆盖设备铭牌。
a.对于承插焊口，管道端部和承插底部之间要留1.6～2.0mm的间隙；
b.对于对接焊口（包括凸台与主管），组对间隙控制在1.6～3.2mm；
c.壁厚相同的管道组对时，必须使管道内壁平齐，错边量不超过管道壁厚的10％，且不大于2.0mm；
（6）焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接选用焊材及工艺措施与正式焊接要求一致；
3焊接要求
（1）管道焊接所需用的焊接工艺评定和施焊焊工资质必须报审合格；
（2）根据焊接工艺评定报告，焊接材料、焊接方法和焊接工艺参数按附表要求进行；
（3）压力管道的对接焊缝全部采用氩弧焊打底，具体焊接方法的选用原则如下：
a.对接焊口公称直径DN＜50采用全氩弧焊接；
b.对接焊口公称直径50≤DN＜500采用氩电联焊；
（18）与转动设备连接的管道安装
A与转动设备连接的管道在安装前必须将内部处理干净，应无铁锈、尘土、油、水及其它污物。
B设备连接管道的固定焊口，应尽量远离设备，并在固定支架以外，以减轻焊接应力的影响，严禁外加力作用于机组。
C与转动设备连接的管道，宜从机器侧开始安装，管道的水平度和铅垂度偏差应小于1mm/m，水平偏差造成的坡度不得使管内存液。
B、下列情况需在螺纹连接处采用密封焊：
a．氢、烃类或有毒介质及超过0.3MPa蒸汽。
b．所有漏入大气中能自燃的介质。
c．与压力容器相接，在第一切断阀上游端的管道（包括切断阀）。
d．保温管道上的水压试验的丝堵（试压后）。
e．压力等级≥600CL的管道。
C、下列情况不需在螺纹连接处采用密封焊：
a．调节阀。
SH/T3543-G111
技术交底记录
工程名称：长岭分公司原油劣质化和油品质量升级改造工程
单元名称：120万吨/年催化汽油吸附脱硫装置
技术文件名称
管道安装、焊接技术交底
交底日期
2010年2月25日
主持人
曹刚
交底人
陈明和
参加交底人员
交底主要内容：
1工程概况
120万吨/年催化汽油吸附脱硫装置工艺管道共分1区（管廊区）、2区（反再区）、3区（炉区）、4区（分馏区）、5区（压缩机区）、6区（进料罐区）6个区。管道材质有不锈钢0Cr18Ni9、0Cr18Ni10Ti，合金钢A335 P11,碳钢20#、20G、A106 Gr.B、20# GALV、Q235B GALV、L245等材质。该装置管道材质相对较多，管道和设备布局相对集中，作业空间狭小，受设计图纸、设备和配管材料供货影响，工期尤其紧张。
D与转动设备连接的管道支、吊架安装完毕后，应卸下设备连接口处的法兰螺栓，在自由状态下检查法兰的平行偏差，径向位移及间距，其值不超过下表规定，并使所有的螺栓能顺利垂直通过螺栓孔，保证达到低应力连接的要求，并作好法兰的平行偏差，径向位移及间距的记录。