注塑产品质量保证方案
据我公司产品生产特点，将产品质量控制过程分为以下五个阶段：
前期策划过程、生产过程、装配前预处理、装配过程、运输贮存过程
一、前期策划过程：
1、产品设计过程：
1注塑产品（装配处、受力处、连接处、）尺寸和角度有
大的变化时，应增加R角，保证产品抵抗应力开裂的
强度。

行一次排查，需要修改，补加R角的产品都要进行修
改。

例如：B50自动换挡器下壳体安装T位开关处的
挂钩；底护板中间定位孔容易发生断裂处；接合器上
下盖装配容易断裂处
3.相关部门参加产品的可行性评审
4.相关部门对产品的检验学习
2、模具开发过程：
1模具设计开发过程中，保证模具架、模具型腔材料合
格，达到设计和使用要求；
由模具供应商提供：
1.模具寿命
2.模具材料（模架材料，型芯材料，滑块等）
3.模具尺寸
4.产品模流分析（气穴，熔接痕，残余应力等）
5.模具方案(浇口位置，分型面，顶针位置等)
6.模具易损件清单
7．模具图纸
2模具冷却流道设计合理、模具整体结构设计合理；
3装配时进行压装的产品，浇口不能开在压装位置。

3、原料选择过程：
1批产前原料厂家经评审合格，进厂原料必须经检验或
验证，合格后允许生产使用。

2制定原材料进厂检验标准或验证要求，购置相应检测
设备，提高我公司检验室检测能力。

⑴购置熔体流动速率仪，测量原料MFR。

⑵购置拉伸大变形夹具，测量产品拉伸强度和断裂伸长率。

⑶购置冲击试验机，测量产品冲击强度。

⑷执行先入先出
⑸对注塑原材料库房进行温湿度控制
二、生产过程：
1、生产工艺控制：
1针对产品冬季和夏季的生产特性，制定不同的生产工艺。

2质保部负责抽查车间生产工艺执行情况；确保生产人员按
规定工艺参数进行生产（主要控制产品冷却时间，避免出
现冷却不足，产品变形现象），修改生产记录格式，增加
工艺条件记录；如果生产工艺调整需要技术员签字，并注
明原因）。

3.由现在的尺寸记录，改成控制图记录.
2、模具保证：
1购置模温机（每台注塑机配一台），确保模具温度可控制；
并精确控制产品制造工艺。

购买手持式红外线测温仪，以
便随时监测模具温度。

2寻找适合产品生产的模具温度.尽力避免生产过程中产品
冷却不均匀，导致应力产生。

3对结构复杂、产品壁厚不均匀的产品调整冷却时间，保证
产品的充分冷却。

（例：B50自动挡拉臂，提高模温，采取
快打快出，既降低产品残余应力，又能提高生产效率）
4 定期对模具进行清洗维护，此项作为生产的重点考察项目.
3、设备保证：
1针对不同的产品，选择规格大小合适的注塑机（将产品
定机台生产）；
对设备的稳定性进行分析
2将现有干燥机更换为除湿干燥机；确保原料干燥效果；
（干燥机定机台，不得混用。

）。

原料烘干时间必须按照工
艺规定执行，烘干结束后，不能立刻加入料斗的，应保
持烘干温度，持续烘干。

（可购买水分测试仪）
3当原料中需加入填料时，必须经搅拌机混合均匀，方可
使用（Min 30 min）。

4搅拌机每次搅拌不同的原料时，必须进行彻底清理，确
保原料不能混入其他杂质。

三、装配前预处理：
1、产品退火：
⑴针对不同的原料（PA6/PA66/）和产品特性（厚度）选择
合适的退火时间和温度（厚度超过3mm的产品时间加
长）。

(由技术部根据不同的产品的特性，对温度，时间进
行分析；选择最佳条件
⑵产品退火时间到达后，应和加温介质一起缓慢冷却至室
温，避免产生二次冷却应力
2、预热：
⑴装配之前使用烘干箱进行温度预处理，增加产品装
配时的柔韧性。

（当生产车间温度低于15°时）四、装配过程：
1、装配及工艺控制：
确保工装夹具设计合理，确保装配时不能有干涉位置。

需进行压装的产品，压力机定期检定，保证设备运行正
常，工作压力稳定；操作工人必须100%自检.首件确认
时不仅要对产品确认，同时也需要对作业条件确认.
在操作容易看到的位置悬挂不合格样件。

2、装配环境保证：
车间装配工位增加加热器，保证装配时，环境温度不低
于15度，避免因温度过低，引起塑件发硬变脆，导致
压装时出现应力开裂。

五、运输贮存过程：
1.贮存过程：
⑴存放过程中，避免放在室外受风吹、日晒、雨淋；避
免恶劣环境影响产品寿命。

⑵库房贮存位置，增加暖气，保证产品贮存环境温度；
避免低温环境导致产品变硬发脆。

减少库存，生产出
的零件及时消耗
⑶产品贮存和周转中，半成品采取专用周转箱进行周转，
每箱码放高度不能超过周转箱平面；保护产品不发生
磕碰。

成品贮存中，装箱码放高度不能超过3层，避
免码放在下面的产品被压坏。

⑷运输塑料产品时，搬运过程中必须注意轻拿轻放，不
允许有抛、摔、扔等危害产品的动作。

避免因野蛮装
卸造成产品破损。